Притирка – доводка поверхности металла: притиры, станки

Притирка и доводка. Способы, инструменты притирки и доводки

Притиркой называют обработку поверхностей детали притиром — инструментом из мягких материалов с нанесенным на его поверхность мелкозернистым абразивным порошком или пастой, с помощью которых с обрабатываемой поверхности удаляют слой металла или пленки его окислов. Для этих операций на поверхности деталей оставляют припуски до 0,01–0,02 мм. Толщина слоя металла, снимаемого притиром за один проход, не превышает 0,002 мм. Притирку применяют для получения соединений точных геометрических форм с высокой чистотой поверхности (зубчатые колеса, клапаны, сальники, втулки, краны и др.). В качестве притирочных материалов используют пасты ГОИ, в состав которых входят окись хрома (74–81%), кремнезем, стеарин и др. К инструментам для притирки относятся диски, цилиндры, конусы, плиты, бруски, кольца, изготовленные по форме притираемых деталей. Притиры изготовляют из стекла, мягкого чугуна, мягкой стали, меди, латуни, свинца, древесины.

Притирка и доводка являются чистовыми отделочными операциями при обработке поверхностей. Точность, достигаемая при этих видах обработки, составляет 0,001–0,002 мм.

Притиркой получают соединения, непроницаемые для жидкостей и газов (краны, клапаны с гнездами, плунжеры с гильзами), доводкой чаще всего исправляют незначительные деформации, происшедшие при термической обработке.

1. Притирочные материалы

В качестве режущего материала для притирки используют абразивные порошки:

  • шлифзерно с зернистостью от № 200 до № 16;
  • шлифпорошки с зернистостью от № 12 до № 16;
  • микропорошки или минутники с зернистостью от М40 до М5.

К порошкообразным абразивам, применяемым для притирки, относят электрокорунд, крокус (окись железа), венскую известь, окись хрома, наждак (окись алюминия), карборунд, алмазную пыль.

Наиболее твердым притирочным абразивом является алмазный порошок, им притирают твердые закаленные изделия. Следующий по твердости идет карборунд, далее корунд, наждак и крокус. Чаще всего для притирки применяют наждак. Толченым стеклом притирают детали из чугуна и бронзы.

Для обычных слесарных работ употребляют порошки № 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3. Для притирки лекал, шаблонов, мерительных плиток применяют микропорошки. Их обозначают буквой М (микро) и цифрой, показывающей размер зерна в микронах.

Обработку абразивно-доводочными материалами начинают с крупных порошков, а для получения более гладкой поверхности ее заканчивают микропорошками.

Процесс притирки сухими порошками малопроизводителен, так как окисная пленка на притираемой поверхности образуется довольно медленно. Поэтому притирать следует абразивными порошками, смоченными какой-либо жидкостью, окисляющей поверхность металла. Небольшая добавка олеиновой кислоты или сульфофрезола увеличивает доводочный эффект в 1,5–2 раза.

Абразивный порошок, смешанный с окисляющей жидкостью и связывающим материалом, представляет собой притирочную пасту. Лучшими притирочными пастами являются пасты ГОИ (Государственный оптический институт), которые делят на грубые, средние и тонкие (табл. 6). Они выпускаются в виде кусков цилиндрической формы или пластин.

Таблица 6. Состав паст ГОИ, %

Грубую пасту применяют для снятия слоя металла, измеряемого десятыми долями миллиметра (удаление следов обработки строганием, шлифованием, опиливанием, грубым шабрением); среднюю пасту — для снятия слоя, измеряемого сотыми и тысячными долями миллиметра (получение полузеркальной блестящей поверхности после ее обработки грубой пастой), тонкую пасту — для придания поверхности зеркального блеска (декоративное полирование).

2. Притиры

Притиры, используемые для притирки поверхностей деталей, должны иметь форму, соответствующую конфигурации притираемой поверхности. Материал притиров должен быть мягче материала обрабатываемого изделия. Изготовляют их из чугуна, мягкой стали, красной меди, латуни, свинца, твердого дерева. Наиболее часто пользуются притирами из чугуна, красной меди и латуни. Свинец и дерево употребляют лишь для наведения блеска после того, как притиркой изделию приданы окончательные размеры.

Перед притиркой поверхности притиров покрывают абразивным порошком, зерна которого вдавливаются в поверхность притиров. Этот процесс называют шаржированием притира.

Шаржируют притиры двумя способами: до начала процесса притирки или непосредственно в процессе притирки. Шаржирование до начала притирки состоит в том, что на плоский притир насыпают очень тонкий и ровный слой абразивного порошка или пасты, а затем сильно вдавливают их стальным бруском или прикатающим роликом.

Для шаржирования цилиндрических притиров берут твердую стальную плиту, насыпают на нее тонкий ровный слой абразивного порошка (или наносят слой пасты) и по ней катают цилиндрический притир, прижимая его так, чтобы абразивный материал вдавливался в его поверхность. При этом следует обращать внимание на то, чтобы поверхность притира была равномерно покрыта абразивным материалом и последний был с одинаковой силой вдавлен в притир.

Для шаржирования притира в процессе притирки сначала притираемую поверхность изделия покрывают равномерным слоем абразивного порошка или пасты и затем начинают притирку. Во время притирки абразив вдавливается в притир. Этот способ дает меньшую точность по сравнению с предыдущим. Чем тверже абразивный порошок, тем тверже берут материал для притира. При выборе материала для притира необходимо иметь в виду следующее. Притиры, изготовленные из мягкого материала (медь, свинец), лучше всего удерживают крупные зерна абразива, а из твердого материала (чугун) — мелкие зерна. Поэтому для мягких притиров в качестве абразивов применяют наждак, корунд, карборунд, а для твердых притиров — крокус, окись хрома, пасты ГОИ.

Для притирки твердых материалов следует применять более твердые притиры, так как мягкие при этом быстро изнашиваются.

В качестве притиров, используемых с пастами ГОИ, могут служить оптическое стекло или зеркальное стекло толщиной 30–40 мм.

Читайте также:
Обои фламинго для стен : розовые фламинго в интерьере

При предварительной притирке, когда снимают относительно большой слой металла, необходимо применять более твердые притиры.

Вновь шаржированным притиром работают до полного его затупления. Во время притирки добавлять на него абразивный материал не рекомендуется потому, что абразив, который не вдавлен в притир и находится в свободном состоянии между притиром и притираемой поверхностью, снижает точность операции.

В процессе работы необходимо следить за тем, чтобы поверхности притира не забивались, не покрывались грязью и имели правильную форму (рис. 1). Для равномерного износа притира работать надо всей его поверхностью. Восстанавливают изношенные притиры точным строганием, шабрением, обтачиванием и шлифованием.

Притиры для обработки плоскостей

Рис. 1. Притиры для обработки плоскостей: а — плита с канавками для грубой притирки; б — плита для чистовой притирки

Разрезной притир для глубоких цилиндрических отверстий (рис. 2, а) состоит из чугунной разрезной гильзы 6 с отверстием в центре. Это отверстие выполнено конусным, с расширением от середины к концам гильзы. В отверстие вставлены оправки 1 и 5, соединенные шпилькой 4.

В процессе притирания диаметр гильзы постепенно увеличивают за счет дальнейшего сближения оправок. Для этого отпускают гайки 2 и 3 и поворачивают оправку 1 относительно оправки 2 на угол, увеличивающий диаметр разрезной оправки на 0,05 мм.

Притиры для обработки отверстий

Рис. 2. Притиры для обработки отверстий: а — разрезной для глубоких цилиндрических отверстий; б — цилиндрический с канавками для равномерного распределения притирочной пасты по длине; в — для конических отверстий; г — для конических поверхностей фланцев

Притир можно устанавливать на вертикально-сверлильном или радиально-сверлильном станке. В этом случае оправку 1 шарнирно соединяют со шпинделем станка. Длину гильзы делают на 20–30% больше глубины притираемого отверстия, а толщину перемычки h выполняют различной, в зависимости от диаметра притираемого отверстия (табл. 2).

Таблица 2. Толщина перемычки h в зависимости от диаметра притираемого отверстия

Диаметр D притираемого отверстия, мм30—4545—6565—8585—100Св. 100
Толщина h перемычки, мм678910

На рабочей поверхности цилиндрических притиров часто делают спиральные канавки. Особенно удобны притиры с эксцентричными канавками (рис. 2, б). Выходы этих канавок распределены равномерно, поэтому паста, выжимаясь при работе из канавок, равномерно распределяется по всей длине обрабатываемого отверстия.

Конические отверстия притирают притирами, приведенными на рис. 2, в.

Притир для конических поверхностей фланцев (рис. 2, г) имеет три упорно-регулировочных болта. Эти болты устанавливают при помощи щупа с зазором между торцом болта и поверхностью фланца = 0,1 мм. Притирают деталь поворотом притира за рукоятки вправо-влево. Болты не позволяют притиру перекашиваться. Когда болты начнут касаться фланца, их вывинчивают и снова устанавливают по щупу с зазором 0,1 мм и т.д. до окончания притирки.

3. Способы и приемы притирки

Притирка (доводка) плоских поверхностей. Эту операцию обычно выполняют с применением минерального масла, технического сала, керосина, бензина. Притирать или доводить всухую не рекомендуется, так как абразивный порошок при этом распределяется неравномерно и, кроме того, детали нагреваются и может произойти их коробление.

Различные притиры требуют различной смазки. Для притиров из чугуна в качестве смазки берут керосин или бензин, из мягкой стали — машинное масло, из меди — машинное масло, спирт и содовую воду. Стальные детали притирают с применением машинного масла и технического сала, бронзовыесала, чугунные-керосина. При особо высоких требованиях к качеству стальной поверхности применяют венскую известь, разведенную в спирте, или крокус в вазелине. Алюминий притирают трепелом, разведенным в толуоле со стеариновой кислотой или в деревянном масле.

Плоские несопрягаемые поверхности чаще всего притирают вручную на неподвижных притирочных плитах.

Притирочные плиты для предварительной притирки снабжают продольными и поперечными канавками (рис. 1, а). Эти канавки выполняют шириной и глубиной 1–2 мм на расстоянии 15–20 мм друг друга. Канавки предназначены для сбора снимаемой стружки металла и выпадающих из поверхности плиты зерен абразива. Плиты для окончательной притирки канавок не имеют. Притирка на плитах дает очень точные результаты, поэтому на них притирают детали, требующие особо высокой точности, в частности, лекальные линейки, шаблоны, калибры, плитки.

Для притирки деталей плиту шаржируют абразивом или наносят на нее тонким равномерным слоем смешанный с маслом абразивный порошок.

Поверхность под притирку тщательно готовят. Лучшие результаты дает предварительное шлифование. Припуск на притирку оставляют не более 0,02 мм (большие припуски увеличивают трудоемкость).

Обрабатываемое изделие кладут притираемой поверхностью на плиту и с легким нажимом перемещают его круговыми в сочетаниями с прямолинейными движениями по всей поверхности плиты. При этом выступающие острые ребра частиц абразива, находящиеся на притире, срезают с изделия очень тонкий слой металла. Нажим на изделие должен быть равномерным и несильным. Необходимо следить, чтобы не было сильного нагрева детали. Если деталь нагрелась, то притирку приостанавливают и дают изделию остыть.

Узкие поверхности и тонкие изделия (шаблоны, угольники, линейки) притирают при помощи металлического бруска, который прижимают к детали сбоку и вместе с ней перемещают по притиру. Такие бруски служат направляющими, без них трудно удержать изделие в вертикальном положении.

Притирку со сменой слоя абразивной массы повторяют несколько раз, пока обрабатываемая поверхность не достигнет необходимого качества.

Окончательную притирку для придания поверхности блеска производят на одном масле с прибавлением остатков абразивного порошка от предварительной притирки.

Читайте также:
Светильник в прихожую настенный - варианты

Для притирки плоских поверхностей, кроме плит, применяют различные приспособления.

Например, ряд плоских изделий притирают при помощи медных и чугунных вращающихся дисков. На плоскости диска имеются радиальные канавки, расположенные на расстоянии 30– 50 мм одна от другой. Для притирки на вращающихся дисках существуют специальные станки. Иногда диск закрепляют на

шпинделе шлифовального станка. Притирка при помощи вращающегося диска менее точна, чем притирка на плите. Поэтому чаще применяют ее лишь для предварительной обработки. Весьма высокую точность дает притирка на стеклянных плитах, которые применяют для окончательной доводки калибров, плиток и т.п. В этом случае часто притирку ведут на одном масле, а порошком служат остатки порошковой пыли на плоскостях изделия от предварительной притирки или паста ГОИ. Механизированную притирку с успехом применяют при ремонте направляющих станины вместо окончательного шабрения (чаще всего при ремонте продольно-строгальных станков). На предварительно пришабренные направляющие наносят слой пасты ГОИ (грубой), накладывают стол станка, являющийся в данном случае притиром, и приводят его в движение от редуктора станка. Через 8–10 двойных ходов изношенную пасту удаляют и направляющие промывают керосином. По мере притирки на направляющих появляются матовые пятна, характеризующие снятие металла в этих местах. К концу притирки (через 5–7 ч) поверхность направляющих станины получает на 90% матовый оттенок с проблесками редких светящихся пятен. На этом притирку заканчивают, тщательно промывают и разбивают пятна шабером, что предохраняет направляющие от задиров при работе станка.

Притирка конических и цилиндрических поверхностей. Внутренние конические поверхности притирают притирамипробками (рис. 2, б), наружные — коническими кольцами (рис. 3), детали кранов и клапанов — сопрягающимися поверхностями без применения специального притира.

Притирка кольца к конусу на токарном станке

Рис. 3. Притирка кольца к конусу на токарном станке: 1 — хомутик; 2 — пробка; 3 — кольцо

Притираемые поверхности предварительно протачивают на станке с возможно большей точностью: следы резца должны быть почти незаметными. Перед притиркой проверяют, равен ли конус гнезда конусу пробки. Для этого мелом на пробке делают три долевые черты, вставляют пробку в гнездо до отказа и поворачивают ее 2–3 раза. Если конус пробки соответствует кольцу, то с соприкасающихся поверхностей полоски мела стираются начисто. Если для притирки используют притиры, то каждую из сопрягающихся деталей проверяют также по притиру.

Коническую поверхность при помощи притира притирают следующим образом. На притир (рис. 2, б) наносят ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком (или пасту ГОИ), вводят притир в отверстие и сообщают ему вращение вокруг оси вручную воротком или коловоротом. После 10-12 движений вынимают (снимают) притир, насухо вытирают его и притираемую поверхность, после чего повторяют операцию притирки до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность будет иметь матовый или глянцевый цвет.

Для притирки кольца к пробке на токарном станке (рис. 3) пробку 2 ставят в центр и на нее надевают кольцо 3 (пробка при вращении не должна иметь биения). Затем на вращающуюся пробку, смазанную маслом и посыпанную абразивным порошком, надвигают кольцо, не давая последнему вращаться. Периодически кольцо отводят назад и снова надвигают на пробку до отказа. Нажимать очень сильно при этом нельзя, нужно только придерживать кольцо на вращающейся пробке так, чтобы она сидела плотно. Через 2–3 мин на поверхности пробки становится видна матовая полоска, которая постепенно увеличивается. Когда ее ширина становится равной толщине кольца, притирку заканчивают.

Для притирки пробки крана к коническому гнезду первую смазывают маслом и посыпают толченым стеклом или смазывают средней пастой ГОИ. Затем пробку вставляют в гнездо и вращают ее то в одну, то в другую сторону, следя за тем, чтобы притирание происходило по всей поверхности пробки и всей поверхности отверстия. При повертывании вправо на пробку слегка давят, а при повороте влево ее приподнимают кверху. Чтобы притиралась вся поверхность одинаково, повороты вправо делают несколько большими, чем повороты влево, при этом пробка постепенно поворачивается в гнезде. В процессе работы поверхность пробки посыпают толченым стеклом или смазывают пастой ГОИ. Стекло толкут в ступке до получения стеклянного порошка

в виде муки, после чего просеивают через мелкое сито. Годным порошок считают тогда, когда в нем нет твердых частиц. При попадании в процессе работы между притирающимися плоскостями твердых частиц во избежание задира работу немедленно приостанавливают, вынимают пробку и очищают ее от порошка.

Притирочный станок: особенности строения, принцип работы

Притирка – обработка металла на специальном оборудовании с целью придания поверхности необходимой шероховатости. Это очень деликатная работа, которая требует определенных умений и навыков, так как снимается только верхний очень тонкий слой. Для ее исполнения прибегают к помощи притирочного станка. Перед началом работы обязательно задаются параметры относительно скорости обработки. При этом вне зависимости от скорости, направление меняется на протяжении всего процесса. В том случае, если обработке поддается небольшое количество деталей, на производстве прибегают к ручному и полумеханическому способу.

Технические характеристики.

В ходе притирки, наносится мелкозернистый абразивный порошок, для того чтобы снять с детали, которая обрабатывается, тонкий слой метала. Этим может служить наждак, электрокорунд, алмазная пыль. Для того, чтобы материалы удерживались — во время работы они смазываются керосином или скипидаром. Его комбинируют со специальной жидкостью — смазкой или пастой (окись алюминия или хрома, крокус, венскую известь).

Читайте также:
Рябина: посадка, выращивание, уход

Выполняется это действие притирами, которые изготавливаются с разного материала: серого чугуна, стали мелких сортов, бронзы, меди, свинца, дерева и других материалов. Главное, чтобы они были достаточно твердые. К примеру, если требуется особо точная доводка — притирать придётся стеклом, а стальные предназначены для тонких и длинных деталей. Самые распространенные притирочные плиты делаются из чугуна, твёрдость которых HB 190-230. На притирку оставляется припуск примерно 0.005-0.02 мм.

Существуют инструменты для выполнения чистовой и черновой операции. В конструкции притиры для черновой операции, в отличии от чистовых, сделаны отверстия куда заливается паста, и отдельное – для отходов после обработки. Формы этой детали могут быть самые разнообразные: вал, диск, плита, кольцо. Для плоских деталей используется плоская, для цилиндрических – круглая притира. Различают вертикальные и горизонтальные машины для притирки. Первые служат для обработки наружных, вторые – для наружных и внутренних поверхностей.

Если требуется обработать отверстие – применяются специальные притиры. Они имеют вид втулки, которая надевается на отправку.

Стоит заметить, что доводочный инструмент бывает с притирами, которые регулируются, и не регулируются. В первом случае имеется разрезная рубашка, внутренний конус и раздвижное устройство, за счёт которых, когда перемещается конус — инструмент увеличивается в диаметре.

Такие станки позволяют обработать как разнообразные внешние, внутренние и плоские поверхности, так же и шейки коленчатых валов, кулаки распределительных валов, кольцевые меры зубчатые колеса и т.п.Совет. То, что притирочные станки во многом помогают работе слесарю – не означает что без навыков можно ими пользоваться. Данные инструменты имеют свои особенности. Необходимо пройти обучение и практику, чтобы по назначению его эксплуатировать.

Эти станки бывают универсальными и специального назначения. К примеру, универсальный притирочной станок 3816 служит для обработки плоских и цилиндрических поверхностей. А ко второму относится модель 3893. Он имеет один шпиндель, для плоского притира.

Принцип работы оборудования

С помощью притирочного станка можно обрабатывать не только плоские детали, но и изделия цилиндрической формы. Наиболее часто его используют для шлифовки плунжеров. Это детали сложной конфигурации, поэтому для них используется оборудование особой конструкции. Оно состоит из станины, двух дисков и элемента для регулировки рабочего элемента. Вспомогательными материалами в данном случае служат чугунные притиры и абразивные пасты.
Для того чтобы выполнить шлифовку, плунжер зажимают между дисками. Один из них воздействует на нижний рабочий инструмент, который в свою очередь приводит в движение деталь. Следом за ней начинает вращаться верхний диск. В результате происходят поступательные движения сепаратора. Для того чтобы обработка была произведена подобающим образом, необходимо правильно выставить угол наклона оси гнезд.

Доводка арматуры: клапанов и задвижек.

Для притирки клапан крепится к столу станка. Подается шпиндель и притирочная плита, исполняет возвратно-поступательную подвижку. Доводит поверхность детали абразивным методом.Притирочными материалами при доводке клапана используются порошки корунда, карборунда и пасты. Смазывается моторным маслом.

В паровых вентилях и обратных клапанах притирают золотники к гнездам седла. Что бы проверить плотность притирки кран и пробка вытирается, по длине пробки проводится долевая черта. Потом вставляется пробка в пройму крана и проворачивается в разные стороны.

Абразивы — притирочные порошки

В качестве абразивов применяют различные материалы, в зависимости от материала обрабатываемой поверхности:

  • Карбид кремния, электрокорунд используются для обработки стали и сплавов цветных металлов
  • Хромистый электрокорунд – для закаленной и незакаленной стали
  • Алмазные и эльборовые пасты – для высокопрочных материалов

Для предварительной притирки используют крупный размер зерен (М20-М40). Для промежуточной – средний (М10-М14), для окончательной – мелкий (М1-М3).

Мы предлагаем все необходимые расходные материалы для притирки. Чтобы узнать стоимость или заказать притирочный порошок, зерно или реагенты для холодной чистки, свяжитесь с нашим менеджером для бесплатной консультации.

Шлифовка задвижки.

Сложным процессом будет притирка уплотнительных поверхностей. Притираемую деталь необходимо довести до светлого матового цвета. Делается это как вручную, так и механически. В первом случае притир медленно вращается по уплотнительной поверхности задвижки 6-7 раз вправо, влево на 90. По завершению работы деталь, промывается бензином и протирается.

Во втором случае используются притирочные станки, производительнее за счёт возвратно-вращательного движения притира. Одновременно качается шпиндель задвижки, и в уплотнительных стенках корпуса поворачивается затвора. Это происходит механически. Такой механизм приспособлен обрабатывать несколько деталей одновременно. В пасту для данной машины вводится электрокорунд или карбид.

Ныне актуальные и качественнее станки производит компания DMLieferant, которая работает с успешным бредом LAPMASTER WOLTERS, бывшая Peterr Wolters GmbH (Германия).

Модель LAPMASTER 15 – притирочная машина, которая устанавливается на стенде. Предназначен для работы с плоскими поверхностями, гарантируя высокие уровень чистоты поверхности. Данная конструкция создана на основе модели LAPMASTER 12, улучивши ее в станок встроен притирочная пластина и большие установочные кольца.

Модель LAPMASTET 20 – настольный станок предназначен для доводки, полировки, притирки малых и больших деталей. Диаметр притирочной плиты 508 мм. За счёт небольшого размера, и универсальности, он популярный среди мастерских, цехов, лабораторий.

Модель LAPMASTET 24 – это напольный станок для инженерных мастерских, который выполняет доводку и полировку ровных поверхностей. Диаметр притирочной плиты 610 мм. Назначение этого механизма – работа в тяжёлых условиях

Читайте также:
Нарцисс из бисера в технике параллельного плетения с фото и видео

Читайте также: Приспособление для размагничивания инструмента, магнитных головок, деталей механизмов часов, кинескопов телевизоров и мониторов

ПКТБА-СП-4-2, ПКТБА-СП-5, ПКТБА-СП-5-1 Станок для притирки (доводки)

  1. Справочник ТПА
  2. Стандарты: Таблица сравнения технических требований, установленных в ГОСТах и Международных стандарт
  3. ПКТБА-СП-4-2, ПКТБА-СП-5, ПКТБА-СП-5-1 Станок для притирки (доводки) ПКТБА-СП-4-2, ПКТБА-СП-5, ПКТБА-СП-5-1 Станок для притирки (доводки)

ПКТБА-СП-4-2, ПКТБА-СП-5, ПКТБА-СП-5-1 Станок для притирки (доводки) ПКТБА-СП-4-2, ПКТБА-СП-5, ПКТБА-СП-5-1 Станок для притирки (доводки) НАЗНАЧЕНИЕ: Станки предназначены для притирки (доводки) плоских уплотнительных поверхностей клиньев задвижек, золотников клапанов и клиньев фонтанной арматуры. Станки ПКТБА-СП-5, ПКТБА-СП-5-1 в специальном исполнении применяются для притирки колец торцевых уплотнений. ТИП ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ: Клинья задвижек и фонтанной арматуры; Золотники клапанов (вентилей); Кольца торцовых уплотнений насосов; Другие плоские детали. ДИАМЕТР ПРИТИРА: ПКТБА-СП-4-2: O 1000 мм (1200 мм — под заказ). Ориентировочно: для клиньев задвижек DN 50…500 мм, для золотников клапанов DN 40…200 мм. ПКТБА-СП-5: O 510 мм. Ориентировочно: для клиньев задвижек DN 15…150 мм. ПКТБА-СП-5-1: O 620 мм. Ориентировочно: для колец торцевых уплотнений. ДОСТОИНСТВА ИЗДЕЛИЯ: -Благодаря особенностям конструкции каждая точка притираемой поверхности деталей осуществляет сложное плоскопараллельное движение по поверхности притира. -Станок оснащен устройством подачи притирочной пасты. -Для сбора отработанной пасты в конструкции станка предусмотрены специальные емкости. -Наличие таймера позволяет автоматически контролировать необходимое время притирки. -Станок оснащен устройством плавного пуска с регулировкой частоты вращения притира. -Конструкция станка позволяет выполнить правку притирочного диска в процессе его эксплуатации. -Применение режима «Загрузка» позволяет осуществлять перемещение кассет в зону установки деталей на притир (в удобное для оператора место). ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

ПараметрПКТБА-СП-4-2ПКТБА-СП-5ПКТБА-СП-5-1
Условный диаметр арматуры, DN, мм50…500 (600)*15…200**
Диаметр притира, мм1000 (1200)*510620
Число кассет3/133
Диаметр кассет внутренний, мм478/672216266
Шероховатость обработанной поверхности, мм0,2…0,40,2…0,40,2…0,4
Неплоскостность (точность) обработанной поверхности, мм0,010,010,01
Производительность, шт./час3…403…93…9
Частота вращения притира. об/мин13…451613…29
Мощность двигателя, кВт30,750,75
Электропитание, В, Гц380, 50380, 50380, 50
Рабочее давление воздуха в сети, МПа0,63
Габаритные размеры, мм1400х1400х890840х750х780750х860х960
Масса, кг1470400480

Портал трубоводной арматуры Armtorg.ru

г. Барнаул, Заводской 9-й проезд, 5г/8.

+7 (3852) 567-734; +7 (3852) 226-927

Предыдущая статья Следующая статья

← вернуться в раздел Стандарты: Таблица сравнения технических требований, установленных в ГОСТах и Международных стандарт ← вернуться в оглавление справочника

Что такое притирка и доводка металла

Притирка и доводка — финишные операции по обработке изделий из металла высокой точности абразивным инструментом. Мы расскажем подробно о сути операции, используемом инструменте и оборудовании.

В обиходе термины «притирка» и «доводка» уже давно используются как синонимы, хотя их значение точно регламентируется ГОСТ 23505-79. Согласно данному нормативному документу доводка — это одна из разновидностей шлифования абразивным инструментом, при котором он одновременно совершает вращательные и возвратно-поступательные движения. А притирка — это доводка с применением конкретного типа технологического инструмента, называемого притиром. В ГОСТ также указывается, что замена этих терминов в технической литературе недопустима.

Притиркой производят окончательную (финишную) обработку деталей, поверхность которых должна соответствовать классам шероховатостей от 8 до 14, т. е. иметь среднее арифметическое значений поверхностных впадин и выступов (Ra) от 0.8 до 0.01 мкм. При такой шероховатости их сопряжение непроницаемо для жидкостей и газов. Поэтому притирку деталей используют для обработки плунжеров пневмо— и гидроцилиндров, затворов пробковых кранов, клапанов двигателей внутреннего сгорания, плоскостей измерительного инструмента и пр. В профессионально-технических учебных заведениях основы притирочной технологии преподают в составе курса «Слесарное дело», поэтому раньше эта рабочая специальность называлась «слесарь-притирщик». Не так давно Минтруда был утвержден новый профессиональный стандарт, и теперь она носит название «доводчик-притирщик».

Притирка металла

Суть технологии и описание процесса

В основе притирочной технологии лежит процесс механического или химико-механического удаления микровыступов с поверхности обрабатываемой детали посредством применения твердых, порошковых и пастообразных абразивных материалов. При обработке плоских и криволинейных поверхностей притиранием должны обеспечиваться не только параметры шероховатости, но и заданные показатели по линейным размерам. Поэтому точность результирующей поверхности во многом зависит от точности и жесткости применяемого притира, а также вида и размера абразивных зерен.

Самый распространенный вид притиров — это изготовленная с высокой точностью чугунная притирочная плита с пазами, которые служат для отвода излишков абразива и срезанных частиц металла. Перед началом притирки на нее наносят абразивный порошок, смешанный со смазочно-охлаждающей жидкостью. Твердость притирочной плиты всегда выше, чем у обрабатываемого металла. Поэтому тонкий слой абразива, которым деталь и плита отделены друг от друга, при определенном давлении на деталь во время ее возвратно-поступательного движения будет срезать микровыступы более мягкого металла (см. рис. ниже).

Технология притирки

По технологической классификации такие способы доводки делятся на два вида притирок: непосредственно с использованием притира и взаимная притирка двух сопрягаемых деталей между собой. Первый вид также делят на подвиды по типу обрабатываемой поверхности: наружная, внутренняя, круглая, плоская. В отдельный подвид обычно выделяют взаимную притирку боковых поверхностей зубьев шестерен.

От траектории движения детали в процессе притирки зависит равномерность распределения по ее поверхности заданной шероховатости. В зависимости от технологических особенностей такие перемещения могут быть круговыми, спиральными, по восьмерке и т. п. Соответственно, чугунные плиты, на которых предполагается доводить разнообразные по своим характеристикам детали, выпускаются с различными конфигурациями пазов. Чаще всего это сетка из прямоугольников или многоугольников, но также популярны и другие (иногда весьма замысловатые) варианты (см. фото ниже).

Читайте также:
Наливной пол из пенопласта и растворителя

Притирочная плита

Используемые материалы

Все притирочные материалы вне зависимости от их консистенции состоят из двух компонентов: абразивные зерна и связующие вещества. Основные характеристики первых:

  • зернистость (размер зерна в микронах);
  • форма (многогранные, округлые, иглообразные, пластинчатые и пр.);
  • минеральный состав (основные компоненты, добавки, примеси);
  • абразивная способность.

По своей твердости абразивные материалы делятся на три группы:

  1. Сверхтвердые. Сюда относят алмазы природные и искусственные, эльбор, а также электрокорунд белый и нормальный. Они предназначены для притирочных работ по сверхтвердым материалам, металлокерамике, особым видам стали и сплавов цветных металлов.
  2. Твердые. В эту группу входят карбид бора и карбид кремния. Их применяют при притирке деталей из закаленной стали, твердых сталей, чугуна и сплавов цветных металлов.
  3. Мягкие. К ним относятся электрокорунд титанистый, окиси хрома, алюминия и железа, а также известь венская. Эти абразивы подходят для обработки отдельных металлов, а также пластика, стекла и мягких керамических материалов.

Среди мягких абразивных материалов, пожалуй, самым известным является зеленая паста ГОИ, которая есть, наверное, у каждого домашнего мастера. Она изготовлена на базе оксида хрома, а ее название — это аббревиатура места, где она была разработана: Государственный оптический институт.

Паста Гои

Состав связующих смесей (связок) выбирается в соответствии с физическими свойствами материала обрабатываемой поверхности и классом необходимой шероховатости. Выделяют три основные группы связок: твердые, пасты и суспензии. На основе твердых связующих и сверхтвердых абразивов производятся монолитные притиры-бруски. К этой группе относят металло-силикатные, бакелитовые, электролитические и бронзовые связки. При выборе притира на основе таких связующих необходимо учитывать их твердость. Если притирочный брусок чересчур мягкий, то он подвержен быстрому износу. Если же слишком твердый — не будет происходить самозаточки абразива, и он будет быстро забиваться. К примеру, при притирке стали рекомендуют применять бруски, твердость которых в полтора-два раза ниже обрабатываемого материала.

В состав паст и суспензий входит довольно ограниченное количество видов связующих материалов. В первую очередь сюда относятся стеарин, силикагель, технический жир, парафин, керосин, а также технические масла (веретенное, вазелиновое). Жидкая составляющая в притирочных суспензиях — это, как правило, вода и керосин (иногда в смеси с олеиновой кислотой). Состав абразива в этих видах материалов в зависимости от их назначения может составлять от 15 до 50%. Промывку изделий после притирки обычно производят керосином или водой.

Оборудование и инструменты для притирки и доводки металла

В зависимости от конфигурации и размеров обрабатываемых поверхностей, а также задач производства, притирочные операции выполняют вручную или с использованием станочного оборудования. При этом, кроме самих притиров, могут использоваться различные приспособления и оснастка. Конструкция притирочного инструмента зависит от формы обрабатываемой поверхности и технологических особенностей конкретного вида притирки. Как правило, выделяют следующие типы притиров:

  • плоские (плиты, бруски, диски);
  • цилиндрические с наружной рабочей поверхностью (гладкие и с канавками);
  • цилиндрические охватывающие (в т. ч. регулируемые);
  • фасонные (угловые, с пазами, с направляющими и т. п.);
  • специальные (раздвижные, двусторонние и другие).

Машинная притирка используется в качестве операции доводки при серийном производстве. Ее выполняют на специализированных станках или же на сверлильном, токарном и фрезерном оборудовании, оснащенном специальным притирочном инструментом и оснасткой, которые чаще всего предназначены только для определенных видов притирок. Притирочный станок, как правило, передает вращательное или возвратно-поступательное движение одному или нескольким притирам, а деталь крепится в специальной оснастке. При массовом производстве большое количество одинаковых деталей (клапана, втулки и прочих) фиксируются в специальных приспособлениях, которые называются сепараторами, и притир обрабатывает их все одновременно.

Машинная притирка

Ручную притирку, в основном, применяют при единичном изготовлении деталей и ремонте различного оборудования (запорной арматуры, блоков двигателей, измерительного инструмента и пр.), когда к шероховатостям обрабатываемых поверхностей предъявляются не слишком высокие требования. В этих случаях также используют ручные притирочные машинки и специальные насадки на пневмо— и электроинструмент. Если судить по видеороликам на YouTube, то самая распространенная операция с использованием таких насадок — это притирка клапанов автомобильного двигателя.

В технической литературе встречается такой термин, как «притирочный молоток». Несмотря на созвучие, к финишной обработке поверхностей по высшим классам шероховатости этот инструмент не имеет никакого отношения — он применяется только при работе с деревянным шпоном.

По результатам поиска в Интернете создается впечатление, что домашние мастера используют притирку исключительно при ремонте автомобильных двигателей (клапанов, головки, блока цилиндров). Если кто-то знает о других случаях применения притирочных технологий при самостоятельном выполнении ремонта оборудования, поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях к данной статье.

Доводка и притирка в слесарном деле

После механической обработки на деталях остаются следы режущих инструментов. Качество поверхности металла недостаточное для установки в ответственные узлы и механизмы. Необходима доводка и притирка — операции, которые устраняют нежелательную шероховатость, повышают класс чистоты поверхности изделия, приводят геометрические размеры к нужным значениям. Используют для этого специальные инструменты и технологии. Процесс может делаться вручную, при визуальном контроле или с помощью механических приспособлений. В отличии от обработки на станках слесарное дело требует от исполнителя специфических навыков, опыта и умения контролировать собственные усилия.

Читайте также:
Особенности газовых генераторов для дома

Доводка и притирка

Суть технологии

Целью операции является доведение поверхностей деталей до оптимальных характеристик, необходимых для совместной работы с другими элементами конструкции. Часто узлы механизма при эксплуатации работают при взаимном трении, например, поршень и цилиндр. Допуск в этом случае около 0,001 мм, что обеспечивает необходимую герметичность и свободный ход без заклинивания. Добиться такой точности позволяет операция по доводке и притирке. Но во время ее проведения слой металла частично удаляется, поэтому при производстве заготовок оставляют припуск 0,01-0,02 мм, чтобы в конечном результате получить деталь с точностью 0,001-0,002 мм.

Не следует считать термины синонимами, притирка отличается от доводки согласно действующим нормам ГОСТ 23505-79. В рабочей документации следует точно указывать название операции.

Так притирка осуществляется с помощью специальных приспособлений — притиров. Целью является обеспечение герметичного или подвижного соединения с жестко регламентируемым зазором и чистотой поверхности.

Главной задачей при доводке является получение гладкой поверхности и соблюдение геометрической точности детали согласно чертежу. При этом характеристики по чистоте обработки, допуски могут полностью совпадать в обоих видах работ. Поэтому в реестре рабочих специальностей утвержден профессиональный стандарт специальности — «доводчик-притирщик». Обе операции финишные и если технология изготовления детали требует термической обработки детали то делают ее до слесарной работы.

Технология доводки и притирки заключается в нанесении абразивных смесей в виде паст, гелей, жидкостей на поверхность детали из стали, алюминия и других металлов и последующей механической обработкой специальными приспособлениями. Необходимый для работы инструмент и использующиеся расходные материалы указаны в инженерной документации. Доводкой сглаживают поверхность до нужных значений, удаляя излишки металла абразивными частицами, находящимися на поверхности обрабатывающего инструмента. Различают прямое и косвенное покрытие притирочной смеси. В первом случае абразив до начала операции вдавливается в поверхность приспособления, а во втором равномерно размещается по всей площади детали.

Приемы доводки и притирки

Чаще всего в роли притира используется брусок из чугуна, который хорошо удерживает абразив на поверхности. Уступая часто по прочности он эффективно обрабатывает закаленный металл. На практике используются свинцовые и деревянные притиры. Для холодной притирки сложных поверхностей применяются дополнительные устройства, например, стягивающая гайка при доводке резьбы. Возможны по технологии и предварительные операции. В станкостроении, к примеру, часто поверхности перед обработкой абразивными смесями шабрят. Это улучшает геометрию поверхности и ускоряет процесс.

Сферы применения технологии

Процесс доводки и притирки очень трудоемок, поэтому прибегают к нему в тех случаях, когда необходима высокая точность сопрягаемых деталей. Во многих габаритных изделиях высокой сложности по этой технологии может быть сделать всего один или несколько узлов. Остальные при сборке монтируются без точной доработки. Доводка, притирка поверхностей, отверстий, резьбы нужна в следующих областях производства:

  • при изготовлении насосов;
  • при сборке двигателей;
  • при доводке сопрягаемых, скользящих поверхностей в машиностроении (станки, оборудование);
  • при изготовлении измерительных инструментов и высокоточных приборов.

В отдельных случаях монтаж обработанных деталей не является окончательной операцией. После установки механизм, прибор приводят в рабочее состояние и в среде мелкодисперсного абразива детали доводятся до нужных характеристик уже по месту. После чего устройство промывается, и в случае необходимости смазывается.

Инструменты, приспособления и материалы

Выбор технологии обработки и необходимого оборудования зависит от количества изделий в серии. Различают следующие виды притирочных операций:

  1. Ручная притирка. Технология обработки единичных деталей, когда нецелесообразно настраивать сложное оборудование, либо оно отсутствует.
  2. Полумеханическая (механизированная) притирка. Используется специальный инструмент. Например, притирочный станок. Активно применяется при мелкосерийном производстве. Часть процесса выполняется вручную (подача абразивного состава, обработка сложных частей детали).
  3. Механическая. Полностью автоматизированный процесс. Оборудование высокой точности и системой контроля качества. Сложные, дорогие станки, поэтому применяются на крупных предприятиях при выпуске серийных изделий.

Механизированная доводка

Качество механической притирки очень высокое. Современные системы контроля позволяют получать крупносерийные партии с гарантированной точностью 0,001 мм. При выполнении автоматизированной притирки многократно сокращается время операции в сравнении с ручной обработкой. Один оператор может работать на нескольких станках, что повышает экономические показатели и производительность. Кроме того, добиться такого же качества шлифовки поверхностей вручную может только слесарь высокой квалификации.

Основная деталь притирочного станка — плита. Несмотря на название, она может быть не плоской, а иметь сложную форму. Современное оборудование для доводки деталей программируемое, с точно указанными режимами работы и алгоритмом движений. Датчики положения сигнализируют об ориентации заготовки, контролируют размеры изделия и шероховатость поверхности. Конфигурация станка зависит от формы детали. Есть оборудование для обработки наружных поверхностей, отверстий, внутренних полостей. Станок стандартной конфигурации может быть вертикальным и горизонтальным. Инновационные автоматизированные системы универсальны. Роботизированные модули могут работать как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Используется такое оборудование в автомобилестроении.

Смазывающие вещества

Рабочий состав, в котором происходят притирочные операции и доводка состоит из абразива и связующих веществ, обеспечивающих качественное шлифование. Продукция делится на три категории:

  1. Твердые абразивы. Минералы натурального происхождения. Содержат оксиды алюминия, кремния. К этой категории относят натуральные и искусственные корунды (наждак), эльбор, синтетические алмазы.
  2. Мягкие абразивы. Мелкодисперсные порошки в смазочных материалах. Хорошо известная паста ГОИ (Государственный оптический институт) из этой категории. Сюда же относятся порошки серии «М» (первая буква в названии абразива, например, М20, М7, М28 и другие).
  3. Алмазные пасты. 4 вида по размеру абразивного зерна. Маркируются аббревиатурой АП и цветами: красный (крупнозернистая АП60/80/100), зеленый (среднезернистая АП20/28/40), голубой (мелкозернистая АП7/10/14),желтый (тонкозернистая АП1/3/5)
Читайте также:
При какой температуре можно клеить обои в доме и в квартире

Разновидности притиров Цилиндрические притиры

Для повышения эффективности работы можно пользоваться несколькими составами. Сначала обработать поверхность твердыми абразивами, а затем мягкими. Алмазные пасты дороги, поэтому применяют их только для доводки деталей из твердых сплавов, стекла, керамики. Мягкими абразивами обрабатывают черные и цветные металлы. Ими же делают полировку, например, паста ГОИ изначально разрабатывалась для производства оптики различного назначения.

В качестве смачивающей и смазывающей основы применяются технические масла, животный жир, нефтепродукты (керосин, парафин). Абразив может поставляться в готовом пастообразном виде, в порошке, в твердом состоянии. В зависимости от основы меняются характеристики состава, его плотность, вязкость. Иногда целесообразно использовать суспензии. Такие, как смесь воды, керосина и олеинового масла. В составе рабочей смеси может быть от 50 до 85% смазочных материалов. После того, как шероховатость поверхности доведена до необходимых значений поверхность промывают. Абразив не должен оставаться на деталях. Делают это керосином, чистой водой или с добавлением поверхностно-активных веществ.

Притиры

Форма инструмента зависит от обрабатываемой детали, технологии операции. В работе используются вспомогательные слесарные приспособления и оснастка. Иногда для эффективности обрабатывают поверхность на станках: токарном, сверлильном, фрезерном. По форме притиры могут быть следующими:

  • плоскими;
  • цилиндрическими (с наружной и внутренней рабочей поверхностью);
  • фасонными (угловые, по форме детали);
  • специальными (стягивающие, разборные, раздвижные).

Домашние мастера часто дорабатывают и настраивают автомобильные цилиндры и поршни. Используется для этой цели притир для внутреннего диаметра. Готовый инструмент можно купить или сделать своим руками ни наличие навыков и измерительного инструмента высокого класса. Народные умельцы делают притиры из различных материалов. От традиционного чугуна специальных марок до изделий из керамики, стекла, дерева.

Притиры для выпуклых поверхностей

Приемы доводки и притирки

Механические виды притирки на оборудовании жестко регламентированы режимами и программами. Определены направления движения, сила прижима, подача абразива, смазочных веществ. Когда используется ручной метод притирки, то все этапы работы контролирует мастер, ориентируясь по собственным ощущениям и показаниям измерительных инструментов. Имея в руках деталь с достаточным припуском, можно ее обработать, применив следующие операции:

  • шабрение;
  • шлифование;
  • полирование.

Операция шабрения относится исключительно к ручному методу слесарной обработки. Делается она с помощью специального инструмента. Изготовить шабер можно самостоятельно из углеродистых сталей. Делают его с идеально ровной рабочей поверхностью и режущей кромкой. Поверять процесс изготовления инструмента и непосредственно шабрение нужно линейкой или по угольнику по 3 классу точности. Метод контроля визуальный. Для удобств пользуются контрастной краской. Ее наносят на поверхность и после прохождения шабером виден результат — какие участки были обработаны, а какие нет. Операция трудоемкая и занимает много времени. Но при выполнении требований получают поверхность правильной геометрии и высокого качества по шероховатости.

При шлифовании воздействие на материал оказывает не режущая кромка, а абразивные частицы. Класс поверхности зависит от выбора пасты или порошка. Приемы притирки просты. Движения делают возвратно-поступательные и вращательные. При засорении состава частицами удаляемого металла его заменяют. Шлифованием можно добиться точности до 1 микрона. Этим методом обрабатывают прямые, криволинейные поверхности, резьбы. Используя набор притиров и качественный измерительный инструмент опытный слесарь способен изготовить высокоточную деталь.

Притиры для плоских поверхностей

Иногда необходимо добиться зеркального блеска поверхности. В этом случае деталь полируют. Применяют мелкодисперсные мягкие абразивы или алмазные притирочные пасты, например, АП1 или АП 5. Традиционно в качестве смазки применяли керосин, животный жир. Сегодня можно использовать синтетические масла для этой операции. У них хороший показатель смачиваемости поверхности. Создаются благоприятные условия для работы абразивных частиц. Это снижает трудоемкость операции и делает ее более качественной. Сегодня полировку некоторых поверхностей можно делать химическим или электролитическим способом, но для этого нужно специальное оборудование.

Притир достаточно точный инструмент. При его подготовке и эксплуатации необходимо выполнить ряд требований, чтобы получить поверхность желаемого качества. Так для обработки твердых сплавов берется приспособление в два разя мягче. Абразив принудительно вдавливается механически в его поверхность до начала операции. По мере его расхода восстанавливают плотность частиц повторным нанесением. Если же притир существенно прочнее обрабатываемой поверхности , то можно воспользоваться косвенным методом нанесения абразива. Его равномерно распределяют по всей площади, и плотно прижав приспособление к поверхности начинают движения.

Профессиональные притиры имеют канавки. Расположены они могут быть параллельно друг другу, в виде ромбов, прямоугольников, концентрических овалов. Такая форма делает процесс более производительным. В пазах собираются частицы срезанного материала, которые затем удаляются. Притир можно сделать оригинальный. Точно по форме профиля или конфигурации детали. Это существенно упростит доводку сложных участков, позволит контролировать равномерность давления.

Притирку резьбы неудовлетворительного качества можно сделать самостоятельно. Для этого гайку нужного диаметра и шага разрезают пополам.

Поместив обе части на наружную резьбу болта охватывают их хомутом. После нанесения абразивного состава приспособление прокручивают несколько раз. Подтягивают хомут и снова повторяют операцию до получения нужного результата. Работа пойдет быстрее, если использовать токарный станок или дрель с реверсом. Подобную процедуру можно провести, когда резьба слишком тугая. Иногда достаточно убрать по всей поверхности 0,005 мм металла, либо отдельные заусенцы и дефекты, чтобы винт или болт привести в нормальное состояние.

Читайте также:
Ремонт колодца из бетонных колец: герметизация, дезинфекция

Притирочный станок

В домашних условиях можно сделать доводку слишком тугих вентилей у запорной арматуры. Однако ослаблять трущиеся и герметизирующие детали нельзя. Зазор в несколько микрон может быт критическим.

Притирка – доводка поверхности металла: притиры, станки

Канал Блога в YouTube

01 марта 2013

Всё о работе с притирами.

Притирка – это доводочная и отделочная операция, при которой съем металла с обрабатываемой поверхности детали производится абразивными зернами, свободно распределенными в пасте или суспензии, которая нанесена на поверхность инструмента – притира.

О самих притирах написано очень много, разными авторами и с разными целями. Приведенная ниже информация содержит краткую выборку данных от одних из лучших, на мой взгляд, авторов материала, посвященному этом непростому вопросу. Все изменения и дополнения, внесенные мной не меняют сути сказанного в использованных для написании данной статьи материалов (см. ниже), а служат лишь для логической связи всех приведенных данных и опубликованных наглядных материалов.

ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ

Притирка это наиболее трудоемкая доводочная операция позволяет получать поверхности с отклонениями от требуемой геометрической формы на 0,1-0,3 мкм. Физико-механические свойства после доводки-притирки всегда выше, чем после тонкого шлифования. Различают ручную, полумеханическую и механическую притирку.

Ручная применяется в единичном производстве. Высококвалифицированный специалист обеспечивает точность размеров и геометрической формы обработанных поверхностей в пределах 2 мкм и шероховатость Rz=0,1-0,025 мкм. Полумеханическая притирка используется в мелкосерийном производстве. В этом случае главное движение осуществляется станком или машиной, а движение подачи – от руки. Механическая притирка предназначена для крупносерийного и массового производства.

Сущность абразивной притирки (см. рис.) заключается в том, что абразивные зерна 1, находясь между обрабатываемой поверхностью 3 и притиром 2, вдавливаются в поверхность последнего, т.к. он изготовлен из более мягкого материала, чем деталь, и шаржируется в нем. При взаимном перемещении детали и притира закрепленные в нем абразивные зерна снимают тончайшие стружки 4 с обрабатываемой поверхности.

Эффективность технологического процесса притирки зависит от многих факторов, но главным из них является правильный выбор паст и суспензий, а также материала и формы притиров.

Популярную алмазную пасту или эльборовую целесообразно применять в тех случаях, когда точность размеров обрабатываемых деталей должна соответствовать 5-му и 6-му квалитетам (степень точности), а шероховатость поверхности Rz=0,05-0,025 мкм. Необходимую зернистость пасты для достижения заданной шероховатости поверхности можно выбрать только ориентировочно:

Форма рабочей поверхности притира, как правило, должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности, поэтому точность последней зависит от точности поверхности притира. Притиры изготавливаются из стали, чугуна, меди, бронзы, стекла, твердых и вязких пород дерева. Наиболее распространены притиры из серого чугуна.

Стальные притиры по сравнению с чугунными имеют более высокую износостойкость и прочность и более низкую шаржируемость. Они применяются при доводке эльборовыми и алмазными пастами. Особенно эффективно использование сталей для изготовления тонких и длинных притиров.

Для тонкой доводки-притирки лучшим инструментом является притир из стекла. Малый износ стеклянного притира под воздействием химико-механических паст (например, ГОИ) имеет важное значение не только для сохранения точности инструмента, но и для повышения производительности процесса. Паста воздействует преимущественно на обрабатываемую поверхность, что, естественно приводит к ее экономии и увеличению удельного съема металла. Высокая износостойкость является главным достоинством стеклянных притиров, которые практически мало деформируются с течением времени.

ВЫРАВНИВАНИЕ ПРИТИРОВ ПО МЕТОДУ ТРЁХ ПЛИТ

Поверхность доводочных плит-притиров должна быть высокой точности. Допустимые отклонения от плоскостности плит размерами составляют от 4 до 1 мкм. Распространены доводочные плиты, рабочая поверхность которых разделена на три участка, где участок 1 предназначен для предварительной, 2 – для чистовой и 3 – для окончательной доводки.

По мере износа рабочих поверхностей плиты притиров перешлифовывают и притирают по методу трех плит. Для этого необходимо иметь в одном комплекте три плиты-притира, которые притирают последовательно. Вначале – плиты с одинаковой формой поверхности.

Плиту I укрепляют на столе, наносят на нее микропорошок М14 с керосином и растирают по всей поверхности тряпкой (см. рис). Затем на эту плиту накладывают рабочей поверхностью плиту II и перемещают ее возвратно-поступательными движениями во всех направлениях, время от времени поворачивая на 180 градусов.

Притирку повторяют до тех пор, пока впадины на поверхностях обеих плит не будут устранены. Затем берут плиту III и притирают ее с плитой I. После притирки последней ее снимают и на стол устанавливают плиту II, по которой таким же способом притирают плиты III и I. Потом на столе закрепляют плиту III и по ней притирают сначала плиту II, а потом плиту I. Номера переходов метода трех плит см. на рис. ниже:

Если в течении полного цикла правки требуемая точность (плоскостность) притиров не обеспечивается, то его следует повторить, но уже с микропорошком М5. Подготовленные таким образом плиты предназначены: Iдля предварительной доводки деталей; IIдля окончательной доводки и шаржирования длит для доводки концевых мер длины; IIIтолько для шаржирования чистовой плиты, для доводки концевых мер.

Читайте также:
Подключение духового шкафа к розетке без заземления

При этом методе правки отклонение геометрической формы притира составляет 2-3 мкм. Полученные поверхности контролируют лекальной линейкой. Если требуемая шероховатость и геометрическая форма обеспечены, то линейку на рабочей поверхности притира можно повернуть, лишь приложив усилие.

ШАРЖИРОВАНИЕ ПРИТИРОВ

После выравнивания притирочных плит, при необходимости, следует их шаржирование, т.е. втирание в их рабочую поверхность зерен абразива с целью придать этой поверхности режущие свойства. Шаржирование производится нужным микропорошком, смешанным с бензином. Каждая из трех притирочных плит шаржируется разным порошком.

Шаржирование ведется следующим образом. При шаржировании плит для окончательной и чистовой доводки используются микропорошки М5, М3 и при необходимости 2. После завершения шаржирования подготавливаемые плиты-притиры должны иметь гладкую, блестящую поверхность.

При шаржировании первой подготовляемой плиты на притирочную плиту наносят небольшой слой стеарина, затем наливают смесь абразивного порошка с бензином, которую растирают по плите до полного испарения бензина. После этого наливают 4-5 капель керосина и производят смешивание керосина с абразивом. Готовую смесь равномерно распределяют по всей поверхности плиты.

Когда вся описанная подготовка сделана, накладывают обрабатываемую плиту на притирочную и притирают ее до тех пор, пока рабочая поверхность притирочной плиты не приобретет режущих свойств.

Шаржирование второй доводочной плиты производится так же, как и шаржирование первой, меняется только состав смазки: уменьшается количество стеарина, керосина наливается не больше 3-4 капель.

Приемы шаржирования третьей плиты, предназначенной для окончательной доводки, остаются теми же, только стеарина и керосина дают еще меньше, чем при шаржировании второй плиты. Керосина достаточно дать 2-3 капли.

В процессе шаржирования должна сохраняться плоскостности, достигнутая в результате выравнивания и притирки плит.

По окончании шаржирования плиты тщательно протирают и на их поверхность наносят бензин, который растирают до полного испарения. Вслед за эти приступают к доводке деталей. После каждых 8-10 смачиваний бензином, т.е. после каждых 8-10 доводок, плиты снова покрывают стеарином, смачивают стеарин одной-двумя каплями керосина и тампоном из ваты растирают полученную смазку по поверхности плиты. Благодаря такому уходу за плитами их режущие свойства сохраняются дольше…

ВИДЫ И СПОСОБЫ ПРИТИРКИ

Различают два вида притирки: свободным абразивом (пастами, суспензиями и связанным абразивом) и закрепленным абразивом (брусками, кругами, шаржированными притирами). Первая нашла наибольше распространение, хотя этот процесс и не лишен недостатков, главный из которых – интенсивное шаржирование обрабатываемых поверхностей абразивными зернами, что сказывается на износостойкости сопрягаемых деталей.

Притирка закрепленным абразивом – более прогрессивный вид обработки. Она обеспечивает достаточно стабильные показатели по производительности и по качеству получаемых поверхностей, т.к. интенсивность их шаржирования резко уменьшается.

Шаржированные притиры применяют на операциях окончательной доводки в сочетании с микропорошками зернистостью М7-М1. Такой метод используется при обработке концевых мер, эталонов и т.д.

Прогрессивный и высокопроизводительный способ обработки – доводка алмазными, эльборовыми либо абразивными притирами. Абразивные притиры представляют собой круги на керамической связке и предназначены для доводки плоскостей. Такие круги работаю торцами.

Доводка на притире состоит из нескольких последовательно выполняемых операций, число которых зависит от требований к точности и шероховатости поверхности. Производительность и эффективность доводки зависят не только от материала и зернистости паст, но и от основных параметров режима процесса: величины давления притира на деталь в месте их контакта, скорости рабочего движения и времени доводки.

При доводке деталей из закаленных сталей оптимальное значение давления составляет на предварительных операциях 0,1-0,2 МПа (1-2 кг/см2). При доводке деталей из незакаленной стали, цветных металлов и сплавов давление рекомендуется уменьшить до 0,02-0,03 МПа (0,2-0,3 кг/см2).

Процесс доводки осуществляется как с постоянным, так и с переменным давлением. Вначале для интенсивного съема материала обработку производят с бОльшим давлением, а в конце операции его уменьшают для получения заданной шероховатости поверхности. При доводке шаржированными притирами, когда происходит затупление абразивных зерен, давление следует повышать для поддержания производительности процесса.

С увеличением скорости рабочего движения скорость обработки возрастает прямо пропорционально. При обработке с использованием абразивной суспензии увеличение скорости снижает производительность процесса вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить суспензию от центра притира.

Ручную доводку-притирку производят на прямоугольных чугунных или стеклянных плоских притирах размерами 300х300 мм. Качество обработки зависит от квалификации рабочего. Опытный доводчик может обеспечить шероховатость поверхности Rz=0,023-0,05 мкм и точность размеров выше 5-го квалитета.

Качество окончательной отделки в значительной степени зависит от пути перемещения обрабатываемой поверхности относительно притира. Здесь существует одно очень важное основное требование: неповторимость следов одних и тех же абразивных зерен. При ручной односторонней доводке плоских поверхностей с перемещением детали по закрепленному притиру необходимое качество обработки достигается благодаря непрерывному возвратно-поступательному и незначительному перемещению доводимой детали и периодическому повороту ее на 180 градусов.

P.S. В заключении следует сказать, что при написании этой статьи были использованы материалы из книг ” Отделочные операции в машиностроении ” (И.Г. Космачев), “Шабрение, притирка, доводка, шлифование и полирование” (Л.Д.Митрофанов), “Отделка поверхностей измерительных инструментов” (Я.В. Оснас).

Притирка и доводка.

Притирка и доводка

Притирка и доводка — операции, связаные с обработкой за­готовок мелкозернистыми абразивными материалами для получе­ния высокой плотности прилегания сопрягаемых деталей и не­большой шероховатости их поверхности при высокой точности геометрических размеров и формы.

Читайте также:
Рябина: посадка, выращивание, уход

Притирка обеспечивает плотное (герметичное) соединение двух деталей. Выполняют притирку одновременной обработкой сопрягаемых деталей мелкозернистыми абразивными материала­ми, которые наносят непосредственно между ними. Применяется операция в условиях единичного производства при обработке, на­пример, пробковых кранов и клапанов газораспределительного механизма двигателей внутреннего сгорания и поршневых ком­прессоров.

Доводка в отличие от притирки позволяет не только получать высокую точность формы и малую шероховатость поверхности, но и обеспечивать высокую точность линейных и угловых разме­ров.

Материалы для притирки и доводки подразделяют на твер­дые (выше твердости закаленной стали) и мягкие (ниже твердости закаленной стали). Их изготавливают в виде шлифпорошков с величиной зерен 40… 120 мкм, микропорошков с величиной зерен 5…63 мкм и абразивных паст, например паста ГОИ (Государствен­ный оптический институт).

Твердые абразивные материалы в виде шлифпорошков и ми­кропорошков изготавливают из корунда, нормального электроко­рунда, легированного электрокорунда, зеленого карбида кремния, карбида бора и синтетических алмазов.

Мягкие абразивные материалы в виде шлифпорошков, микро­порошков и абразивных паст изготавливают из оксида хрома, ок­сида железа, венской извести.

Для удерживания абразивного материала, уменьшения трения и снижения нагрева заготовки в процессе обработки применяют смазывающие вещества, в качестве которых могут быть использо­ваны керосин, машинное масло, скипидар, животные жиры, бен­зин.

Притирочные материалы и смазочно-охлаждающие технологи­ческие среды выбирают в зависимости от материала обрабатывае­мых заготовок.

Инструменты и приспособления для доводки и притирки.

Притирка заготовок в паре не требует применения специальных инструментов, в то время как доводка, позволяющая получить весьма малую шероховатость, точные геометрические размеры и форму, выполняется с использованием специальных инструмен­тов, которые получили название притиров, так как в процессе об­работки (доводки) выполняют роль сопрягаемой заготовки.

Притиры могут быть двух видов: подвижный и неподвижный.

Подвижный притир в процессе обработки перемещается, в то время как обрабатываемая заготовка остается неподвижной.

Неподвижный притир сохраняет свое положение, а заготовка перемещается относительно него.

Форма притира должна соответствовать форме обрабатывае­мой поверхности. Притиры могут быть плоскими, цилиндрически­ми, коническими и специальными (фасонными).

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты. Пло­ские притиры для предварительной обработки снабжены канавка­ми на рабочей поверхности, в которых собирается отработанный абразивный материал и снятый с поверхности заготовки металл. Плиты для окончательной доводки изготавливают гладкими.

Цилиндрические притиры, применяемые для доводки цилин­дрических отверстий, могут быть нерегулируемыми (рис. 1, а) и регулируемыми (рис. 1, б), позволяющими изменять диаметраль­ные размеры притира.

Цилиндрические притиры

Рис. 1. Цилиндрические притиры:
а — нерегулируемый; б — регулируемый: 1, 4 — гайки; 2 — коническая оправка; 3— разрезная втулка; в — пример использования

Конические притиры предназначены для доводки конических отверстий и углублений. Такие притиры имеют специальные вин­товые канавки для удерживания абразивного материала в процес­се обработки (рис. 2).

Конические притиры

Рис. 2. Конические притиры: а, б — с канавкой; в — гладкий

Специальные (фасонные) притиры имеют сложную форму и предназначены для выполнения определенных операций, их фор­ма зависит от формы обрабатываемой заготовки.

Приспособления, применяемые при доводке, должны обеспечивать правильное взаимное расположение притира и обрабатываемой за­готовки. Это может быть достигнуто при использовании стандартных приспособлений: тисков, параллелей, угольников и др. В сложных случаях применяют специальные приспособления, конструкция кото­рых разрабатывается применительно к конкретным заготовкам.

Перед началом обработки притир должен быть соответству­ющим образом подготовлен. Подготовка притира осуществляется двумя способами:

  1. Поверхность притира натирают керосином, наносят на нее абразивный порошок и шаржируют, т. е. вдавливают зерна материала в поверхность притира, используя для этого стальной валик, если при­тир плоский, или стальную плиту с нанесенным на нее слоем абра­зивного материала, если притир конический или цилиндрический.
  2. Поверхность притира покрывают слоем абразива, не подвер­гая ее шаржированию. В этом случае обработка выполняется сво­бодным абразивом.

Правила выполнения работ при доводке зависят от этапа вы­полнения работ.

Перед началом работы необходимо:

  • определить способ доводки (свободным абразивом или с ис­пользованием шаржированного притира) в зависимости от тре­бований к обработанной поверхности;
  • проверить состояние притира и обрабатываемой поверхности заготовки на отсутствие коробления, а также качество сопря­жений и предварительной отделки, снять заусенцы;
  • закрепить заготовку на деревянном бруске при обработке ши­роких плоских поверхностей;
  • подготовить притирочные кубики и призмы при доводке узких граней.

В процессе работы следует:

  • нанести на доводочную плиту смесь машинного масла, кероси­на и абразивного порошка или доводочную пасту, если обра­ботка будет производиться свободным абразивом;
  • смазать притир смесью машинного масла с керосином при до­водке шаржированным притиром, абразивный материал при этом наносить не следует, так как он шаржирован в притир;
  • выполнить доводку обрабатываемой поверхности, используя всю рабочую поверхность притира;
  • заменять притирочную массу после 30 — 40 рабочих движений притира (заготовки), каждый раз уменьшая ее зернистость на один номер;
  • произвести окончательную обработку без нанесения на притир абразивного материала.

По окончании проверяют качество обработки:

  • внешним осмотром (поверхность должна быть равномерно ма­товой, без блестящих пятен);
  • лекальной линейкой, поверочным угольником, контршаблоном (зазор должен быть минимальным и равномерным).

Правила выполнения работ при притирке, так же, как и при доводке, соотносятся с этапами процесса обработки.

Ссылка на основную публикацию