Шлакоблоки своими руками в домашних условиях: пропорции и процесс производства

Производство шлакоблоков своими руками: состав, пропорции

Среди множества стройматериалов присутствуют так званые «старожилы», к которым относится шлакоблок. Он является прародителем всех современных строительных блоков, которые в последнее время приобрели небывалую популярность. По технологии производства этот материал получается в процессе вибропрессования раствора, находящегося в специальной форме.

В его составе присутствует шлак, отходы после горения угля, зола, отсев щебня, песок, гравий, опилки и многие другое, что находится в регионе вашего проживания. Примечательно, что шлакоблок можно производить самостоятельно, было бы желание и небольшая сумма для закупки оборудования и комплектующих раствора.

Состав шлакоблока и пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции. Если изменить составляющие, то получится легкий бетон арболит. В состав арболита входит: древесина, цемент и ряд химических добавок.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной статьи.

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

Баня из шлакоблока плюсы и минусы такого строения описаны в статье.

Она может придать ему недостающих свойств или усилить действие имеющихся:

  • улучшить морозо- и влагоустойчивость;
  • увеличить прочность (защитить материал от образования трещин и быстрого истирания);
  • ускорить процесс застывания, что особенно важно при частном производстве шлакоблока. Быстрее будут освобождаться рабочие площади для изготовления очередной партии материала, а это в свою очередь повысит производительность.

Массовая доля пластифицирующей добавки в сравнении с общим объемом незначительна. Для производства одного блока необходимо всего 5 грамм пластификатора.

Какой размер шлакоблока стандарт, можно узнать из данной статьи.

Виды приготовления раствора

Среди всех известных растворов для шлакоблока выделяется два, которые используются чаще всего.

№1

9 частей шлака, который остается после выплавки метала на металлургических предприятиях (он бывает серого и пепельного цвета);

1 часть бетона и вода в количестве равном половине применяемого цемента.

№2

по 4 части мелкого отсева и граншлака все с тех же предприятий (он имеет желто-зеленый оттенок);

1 порция цемента и часть воды, равной половине его объема.

Другие рецепты применяются не так часто. В домашних условиях можно использовать рецептуры раствора на песке, щебне, керамзите, опилках и других наполнителях.

Название шлакобетон пошло именно от приведенных рецептов, в которых используется шлак.

В данной статье можно увидеть фото дома из шлакоблока.

Изготовление в домашних условиях

Его изготовление при желании можно начать с минимальных капиталовложений. Это будет выгодно, если планируется построить частный дом или хозпостройки, а также производство может обернуться неплохим коммерческим мероприятием. Если заранее составить простой бизнес-план и рассчитать окупаемость проекта.

Подходить к этому надо серьезно:

  • создать производственные места для сушки и хранения получаемого материала;
  • выделить помещение для установки необходимого оборудования;
  • рассчитать затраты на станки и их использование, имеется ввиду потребление электроэнергии и других ресурсов;
  • найти поставщиков сырья и потенциальных клиентов;
  • продумать рекламу или пиар-ход, чтобы о вашей продукции узнало как можно больше людей;
  • нанять работников и установить им зарплату.

Как применяется и какова цена клея для блоков из газобетона, можно узнать из данной статьи.

На видео – технология производства шлакоблока, пропорции:

Процесс производства шлакоблока не представляет ничего сложного, но он трудоемкий, потребуется много физических усилий. Особенно на первых порах, пока производство не будет отлажено.

Каков вес газобетона 1м3, указано в описании к данной статье.

Для формовки шлакоблока нужны подходящие емкости. Их можно сделать самостоятельно или купить в строительных магазинах. Необходимо заранее рассчитать оптимальное количество форм для заливки, чтобы оборудование не простаивало без загрузки. Экономным вариантом является емкость с двумя выпуклостями на дне, которые делают пустоты в получаемом блоке. На прочностных характеристиках материала это никак не скажется, а вот расход раствора значительно снизится. По некоторым данным можно сэкономить на наполнителях более чем 50%.

Следующим приобретением должен быть станок, так званый вибропресс. Не стоит сразу брать дорогой агрегат на много форм. Вначале достаточно ограничиться устройством, которое формует 1-2 блока за цикл. Со временем, когда дело будет поставлено на «широкую ногу», и проявятся все нюансы производства, можно будет купить станок мощнее и производительнее.

Газобетон плюсы и минусы, а так же особенности использования указаны в статье.

Некоторые умельцы делают такие станки самостоятельно, вооружившись сборочными и детальными чертежами нужного агрегата, которые имеются в свободном доступе в интернете. Купив лист металла и электродвигатель, имея сварочный аппарат вполне возможно за несколько дней обзавестись станком собственного производства.

Это самый экономный вариант производства шлакоблоков. Вначале из уголков или металлических профилей сваривается фундамент будущего агрегата, а затем к его углам привариваются пружины, на которых закрепляется упомянутый лист, по его краям прикрепляются, с помощью сварки, уголки. Они будут служить бортиками. При расстановке форм с раствором при встряске они будут понемногу двигаться по листу, а бортики будут удерживать их от падения.

Технология получения

Его изготовление начинается с замеса раствора. Это осуществляется в бетономешалке или смесителе. В любом из этих аппаратов на выходе получается нужная смесь. Только при их выборе нужно учесть мощность и производительность.

Опишем все стадии производства:

  • Первая. Готовиться бетонная смесь, в ее состав будет входить цемент, вода и гранотсев, при желании добавляется пластификатор. В принципе это приготовление очень схоже с изготовлением обычного песчано-цементного раствора. Если еще не купили аппараты для перемешивания смеси, то надо будет использовать ручной труд. А подходящая емкость для замеса и лопата станут надежными помощниками.
  • Вторая. После приготовления состав тут же заливается в формы вибропресса. Смесь, проходя вибрацию, запрессовывается еще и пуансоном, который плотно прижимается к каждой ячейке. Процесс двойного воздействия длится не более 1,5 минуты. После окончания матрица пресса поднимается, а на рабочем столе остается готовый шлакоблок. Благодаря жесткому замесу он не растрескивается при высыхании, и надолго сохраняет свою форму.
  • Третья. Во время нее происходит затвердевание готовых изделий. Их выкладывают на специально отведенные места под открытым небом, лучше для этих целей предусмотреть поддоны. Тогда в случае выпадения атмосферных осадков можно накрыть изделия полиэтиленом и закрепить его. В среднем сушка при хорошей погоде занимает 36 часов. Это время можно сократить, если в смесь добавить специальные пластификаторы.
  • Четвертая. При помощи грузоподъемных устройств шлакоблоки складируются. Наилучший вариант – многоярусные стеллажи, они значительно сэкономят площадь хранения, а также на них можно произвести пропарку сразу нескольких десятков изделий. После нее улучшается прочность блоков и сокращается время их полного высыхания. Окончательное затвердевание может занять месяц.

Газобетонный блок d500 характеристики и правили применения указаны в статье.

На видео – производство шлакоблоков своими руками:

Необходимое оборудование для производства

Не все могут сделать станок самостоятельно, поэтому в продаже имеются разнообразные модели с разными характеристиками.

Наибольшей популярностью пользуется агрегат «МАРС». Он соединяет в себе оптимальный вариант соотношения цены и качества. Его мобильность и производительность оценили многие строители. Агрегат имеет малые габариты и несколько вариаций. Существуют модели со множеством функций или только с одной. После него могут получаться шлакоблоки с круглыми и квадратными пустотами, тонкостенные и другие варианты исполнения.

Для домашних условий подойдет вибростанок 1 ИКС. Это миниатюрная версия промышленных агрегатов для производства шлакоблока. Она имеет три комплектации: универсальную, стандартную и особую (рассчитанную для производства трех видов блока). Ее вес составляет всего 45 кг, поэтому многие приобретают аппарат из-за его мобильности. Но, несмотря на малые габариты, эта крошка может изготавливать до 70 штук блоков в час.

Интересным представителем вибропрессовых станков является Команч-34. На нем можно за один цикл изготавливать четыре блока. Этот агрегат отличается высокой производительностью и надежностью. При его использовании не возникает никаких проблем, дополнительных вложений и частого ремонта он не требует.

Команч-34 окупает себя в течение нескольких дней. Особенно его приобретение выгодно тем, кто производит шлакоблок на продажу. Он способен изготавливать от 30 до 120 блоков в час. Его вес – 160 кг. На нем предусмотрена смена размеров блоков путем переналадки оборудования.

Газобетон размеры блоков и особенности их применения указано в статье.

Шлакоблок – надежный строительный материал, который уже давно широко применяется за счет своей низкой стоимости и неплохих, даже в сравнении с современными материалами, технических характеристик. Технология изготовления понятна и проста и может быть использована для производства этих блоков в домашних условиях.

Изготовить шлакоблок своими руками — реально и легко

Если сделать шлакоблок своими руками, то это составит существенную экономию при строительстве. Для изготовления шлакоблоков нужно знать составы применяемых для этой цели бетонов. В статье дается подробное описание используемых для этой цели составов, материалов и инструментов.

Шлакоблок как строительный материал

Шлакоблок – это строительный материал, в состав которого входит шлак, бетонная смесь, цемент, прочие добавки. Материал по форме напоминает кирпич. Изготавливать шлакоблок самостоятельно под силу даже неопытным строителям.

Если объемы производимого шлакоблока большие, рекомендуется сделать специальный станок, который размещают непосредственно на месте строительства. Если соблюдать этапы приготовления строительного материала, а также четко соблюдать рецептуру, получается качественный шлакоблок.

Сфера применения

Шлакоблок не предназначен для возведения построек выше одного этажа. Этот материал используют для построек следующих типов:

  • гаражи;
  • одноэтажные жилые дома;
  • сараи для содержания скота;
  • временные постройки;
  • дачные домики;
  • мастерские.

При постройке более высоких жилых помещений, например, каркасных домов, этот материал применяют как утеплитель.

Не рекомендуется строить из шлакоблока многоэтажные здания, из-за низкой несущей способности материала.

Постройки, возведенные из этого материала имеют преимущества и недостатки. К преимуществам относятся:

  • низкая вероятность пожаров;
  • прочность;
  • экономичность;
  • устойчивость к перепадам температур;
  • высокая скорость и легкость возведения строения;
  • долгий срок эксплуатации;
  • высокие показатели по звукоизоляции;
  • устойчивость к биологическому разрушению.

Наряду с достоинствами, строительный материал обладает рядом недостатков. К их числу относятся:

  • токсичность;
  • гигроскопичность, то есть, высокая способность впитывать влагу;
  • низкая теплоизоляция, из-за чего постройки нуждаются в дополнительном утеплении;
  • трудности при прокладывании труб в здании из шлакоблока;
  • проблемы при протягивании кабеля в постройке;
  • неэстетичный внешний вид.

Перечисленные выше характеристики вынуждают строителей использовать более дорогие стройматериалы, чтобы утеплить постройку, изолировать стены от влаги и отделать стены снаружи.

Основа строительного материала, шлак, иногда содержит кислоты и серу, которые неблагоприятны для здоровья человека, поэтому этот материал рекомендуется выветривать на открытом воздухе в течение года.

Технические характеристики

Существует ряд технических характеристик шлакоблоков, в зависимости от которых они подразделяются на виды. Строительный материал пригоден для определенных работ, в зависимости от технических качеств.

Читайте также:  Как изготовить кирпич в домашних условиях из глины или из щебня и цемента

Разновидности строительного материала

Различают несколько видов строительного материала, в зависимости от которых он применяется для тех или иных целей. Строительный материал различают по двум параметрам:

В таблице приведены виды шлакоблоков по степени пустотности, даны их свойства и рекомендуемая область применения.

Вид шлакоблокасвойстваобласть применения
полнотелый
  • прочный;
  • устойчивый к погодным изменениям и перепадам температур
  • несущие стены;
  • облицовки фасадов;
  • возведение перегородок
пустотелый (степень пустотности – 40%)
  • высокие теплоизолирующие свойства;
  • высокие звукоизолирующие характеристики;
  • низкая стоимость;
  • сравнительно невысокая прочность.
  • возведение внутренних перегородок;
  • возведение стен, не несущих существенных нагрузок.
пустотелый (степень пустотности – 25 – 40%)
  • прочный;
  • средняя степень теплопроводности.
  • строительство несущих стен;
  • возведение внутренних перегородок;
  • облицовка фасадов.

В зависимости от стандартных габаритов, шлакоблоки подразделяются на:

  • стеновые (размеры – 390 х 190 х 188 мм);
  • перегородочные (размеры – 390 х 90 х 188 мм).

На вопрос о том, обязательно ли придерживаться стандартных размеров при самостоятельном производстве материалов, даются рекомендации придерживаться стабильности габаритов, то есть, изготавливать шлакоблоки одинакового размера.

Марки прочности шлакоблоков

Прочность строительного материала определяется коэффициентами от 10 до 125. Степень прочности прямо пропорциональна росту коэффициента – чем выше коэффициент, тем выше степень плотности и прочности материала.

Самый низкий показатель плотности шлакоблока – 750 кг/м3. Самый высокий показатель – 1450 кг/м3.

При возведении построек, где требуются коммуникации, не рекомендуется применять самый прочный шлакоблок, так как он не поддается резке и обтачиванию.

Состав смеси для изготовления строительного материала

Основа состава для изготовления шлакоблоков – это шлак. Это отход металлургического производства, образованный после отделения металлических компонентов из руды. Он подразделяется на два вида:

Первый вид входит в состав бетона для шлакоблока. Его называют граншлак. Вторая разновидность материала применяется для других целей – изготовление тротуарной плитки, дорожных покрытий.

В зависимости вида производства различают следующие подвиды шлака:

  • отходы, образующиеся при сгорании угля;
  • отходы черной металлургии;
  • отходы цветной металлургии.

При изготовлении шлакоблока своими руками в составы бетонов не рекомендуется вводить отходы от сгорания топлива, так как они токсичны.

Для экономии рекомендуется покупать граншлак, полученный при производственных процессах черной металлургии, поскольку отходы цветной металлургии дороже.

Материалы для изготовления шлакоблоков

Существует стандартный рецепт бетона для шлакоблока, который видоизменяется, в зависимости от сферы и целей применения. В классическую рецептуру входят компоненты:

В таблице даны рекомендованные характеристики и соотношение материалов, применяемых при изготовлении шлакоблоков.

материалхарактеристикисоотношение (в частях)
шлак· крупный;

· просеянный

7
песок· крупный;

· речной

2
гравий/щебеньфракция – от 5 до 15 мм2
цементМ 400 – М 5001,5
вода1,5 – 2,5
пластификатор для бетонапри отсутствии заменяют клеем ПВА, гипсомпо рекомендации производителя

Количество воды зависит от метода производства строительного материала. При применении способа без прессования, когда смесь помещают в форму, требуется до 3 частей воды.

Для улучшения качеств раствора в него добавляется пластификатор. За счет него блоки не трескаются во время просушивания.

Для производства цветных блоков, в состав добавляют измельченную кирпичную крошку, цветной мел.

При изготовлении шлакоблоков рекомендуется рассчитать расход цемента заранее. Чем выше его качество, тем меньше его расход. Цемента М 500 расходуется на 10 – 15 % меньше, чем цемента М 400. Использование цемента низкого качества не рекомендовано, потому что полученные шлакоблоки будут ломкими.

Чтобы проверить густоту раствора, небольшое количество резко бросают на землю. Оптимальный по густоте раствор рассыпается, а при прессовании в кулаке – собирается в одну массу.

Инструменты и оборудование для производства шлакоблоков

Применяемые для изготовления строительного материала инструменты и оборудования зависят от выбранного способа производства. Шлакоблок изготавливают двумя способами:

  • вручную, с использованием формы;
  • на станке.

Станок и форму делают самостоятельно. Для этого требуется определенный набор материалов и инструментов.

В таблице представлены необходимые материалы и инструменты для производства формы и станка для шлакоблоков, даны этапы работы.

приспособлениематериалы / инструментыэтапы изготовления
форма
  • металлические листы / деревянные доски / пластиковые листы
  • стеклянные бутылки / конусы из дерева;
  • болты / шурупы
  • собрать прямоугольные формы требуемых размеров, чтобы получилось дно и стенки;
  • прикрепить ко дну формы деревянные конусы, в зависимости от предполагаемого количества пустот.
станок
  • слесарные инструменты;
  • сварочный аппарат;
  • тиски;
  • болгарку;
  • электродвигатель мощностью 0,5 кВт;
  • болты;
  • гайки;
  • лист стали толщиной 3 мм, примерно 1 кв. метр;
  • труба диаметром до 9 см, длиной до 1 метра
  • изготовить форму на два блока из стали;
  • разрезать трубу на 6 частей;
  • каждой части придать форму конуса;
  • приварить по 3 конуса ко дну каждой формы на одинаковом расстоянии;
  • вырезать пресс с прорезями, соответствующими пустотообразователям в формах;
  • к наружной стенке приварить болты для крепления мотора;
  • изготовить фартук и лопасти;
  • приварить фартук и лопасти со стороны загрузки раствора;
  • к формам приварить ручки;
  • отполировать все детали полученной конструкции;
  • смонтировать мотор, прикрепив его к форме болтами

Если требуется немного блоков, например, для возведения внутренних стен в помещении, их изготавливают вручную. Если необходимо большое количество строительных материалов, например, для постройки сарая или дома, применяют станок.

Этапы изготовления шлакоблоков

Процедура изготовления строительного материала зависит от выбранного метода. При производстве шлакоблоков с применением формы следуют алгоритму, представленному ниже.

  1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее плотным полиэтиленом.
  2. Формы смазать отработанным машинным маслом или мыльным раствором.
  3. Поместить формы на полиэтилен.
  4. Приготовить смесь по выбранной рецептуре.
  5. Распределить смесь в формах.
  6. Если предполагается изготовление пустотелых блоков, то рекомендуется в форму вставить стеклянные бутылки, смазанные маслом или мыльным раствором.
  7. Разравнять поверхность раствора, удалить лишнее.
  8. Оставить шлакоблоки на 5 часов.
  9. Вынуть бутылки.
  10. Оставить блоки на сутки.
  11. Вынуть шлакоблоки из формы.
  12. Выложить готовые изделия в один слой.
  13. Оставить сохнуть в течение недели.
  14. Уложить компактно, рядами.
  15. Оставить на 21 день, накрыв полиэтиленом.

Шлакоблоки сушат вдали от прямых солнечных лучей.

При изготовлении строительного материала на станке применяют следующий алгоритм.

  1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее двумя кусками фанеры.
  2. На один лист фанеры установить станок.
  3. Приготовить раствор по рецепту.
  4. Залить раствор в форму.
  5. Включить мотор на полминуты.
  6. Отключить мотор.
  7. Дождаться осадка раствора.
  8. Добавить смесь, накрыть прессом.
  9. Включить мотор на полминуты.
  10. Выложить готовый блок на фанеру.

Сушить блоки, изготовленные на станке, рекомендуется так же, как и при изготовлении ручным способом.

При самостоятельном изготовлении шлакоблока необходимо следовать предложенным рекомендациям и инструкциям.

Шлакоблок своими руками, пропорции раствора

Сегодня одним из известных строительных материалов считается шлакоблок. С помощью такого материала можно просто, и быстро выстроить стены, он имеет хорошие теплоизоляционные, а также звукоизоляционные показатели. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, все составляющие компоненты являются доступными, при этом можно сэкономить на расходах, и получить высокое качество.

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

  1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
  2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
  3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
  4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

Производство шлакоблока своими руками

Когда-то такой вид строительного материала изготавливался только при помощи специального оборудования, и камеры для пропаривания, самостоятельное производство считалось невозможным. Теперь можно самостоятельно изготавливать шлакоблоки, используя вибростанок, и необходимые компоненты. Также для выполнения работ понадобиться наличие ровной площади, и возможность подключения к электрической сети.
Чтобы самостоятельно изготовить шлакоблоки, понадобится вода, наполнитель, цемент, и пластификатор. Цемента используют в зависимости от марки, наполнителем могут служить различные материалы, шлак, песок, опилки, керамзит или другие компоненты. Основным компонентом при изготовлении является цемент, к нему добавляют остальное сырье, и воду.

Обычно при производстве используется портландцемент 400 марки, при использовании другого вида цемента, отличаются пропорции. Если используют марку ниже, то увеличивают количество добавляемого материала на 15%, тогда можно добиться высокого качества раствора. В качестве наполнителя также можно использовать различные строительные отходы, и другие материалы. Выбор всех компонентов зависит от необходимой себестоимости, и качества шлакоблока. Добавление пластификатора не является обязательным, но необходимо помнить, что он улучшает качества материала.

Такая добавка помогает увеличить показатель морозоустойчивости, и влагоустойчивости, повышает прочность материала, ускоряет процесс застывания. Благодаря быстрому застыванию, быстро освобождается площадь, и можно приступать к изготовлению следующей партии, что помогает повысить производительность. Для изготовления одного элемента добавляют всего 5 грамм пластификатора.

Пропорции состава для изготовления шлакоблока

При изготовлении шлакоблока, используют шлак разного размера, он включает в себя различные фракции, это придает материалу хорошую прочность, и повышает тепловые свойства. Чтобы шлак хорошо взаимодействовал с цементом, его необходимо просеять, и смочить водой. Кроме шлака допускается добавление битого кирпича, гравия, гипса, золы или других материалов. Чтобы сэкономить цемент, можно добавить известь, от этого качество материала не ухудшится.

Смеси для шлакоблока могут приготавливаться различными способами, они отличаются пропорциями.

Состав № 1

Для приготовления необходимо взять 7 частей шлака, 3 цемента 400 марки, 2 песка, 2 части воды. Воду добавляют столько, чтобы получить раствор нужной консистенции. Все компоненты тщательно перемешивают до однородности, а затем приступают к заполнению форм. При использовании раствора с УПД, готовый материал можно складывать спустя 8 часов.

Состав № 2

Необходимо взять 9 частей шлака после обработки металла, его можно приобрести на металлургических заводах, 1 часть бетона. Воды добавляют такое количество, равное половине части цемента.

Состав № 3

В этом случае берут мелкий отсев, и граншлак в равном количестве, по 4 части. Одну долю цемента, и количество воды, которое равняется половине состава.
Все компоненты необходимо тщательно перемешивать до однородности, чтобы не было комков, а затем залить в формы. При самостоятельном производстве, можно добавлять такие компоненты, как песок, керамзит, опилки, щебенка, и другие.

Технология самостоятельного изготовления шлакоблока

Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора. Этот можно сделать при помощи бетономешалки или смесителя, пользуясь такими аппаратами, получают однородную смесь. Технология изготовления шлакоблока своими руками состоит из нескольких этапов.

  1. Вначале приготавливают бетонный состав, в который входит вода, цемент, гранотсев, и пластификатор по желанию. Такой процесс напоминает приготовление обычного раствора для литья. Если аппараты для перемешивания отсутствуют, то работу выполняют вручную. Для этого нужно подготовить лопату, и большую емкость, в которой замешивается состав.
  2. Когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.
  3. На этом этапе готовые изделия застывают, их укладывают на специальную открытую площадку, для этого используют поддоны. Если пойдет дождь, то блоки накрывают полиэтиленом, и фиксируют его к поддонам. Сушатся блоки около 36 часов, при условии, что погода будет сухой. Когда в состав добавляют пластификатор, сушка происходит быстрее, это позволяет повысить производство.
  4. На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. После такой процедуры улучшается качество, и прочность материала, сроки полного высыхания уменьшаются. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.

Формы для заливки блоков

Чтобы создать готовый блок, используют специальные формы, в которые заливается готовый раствор. Формы изготавливаются из деревянного материала, во внутреннюю часть помещают прямоугольники, чтобы образовались пустоты необходимого размера. На внутреннюю часть формы можно закрепить полиэтиленовую пленку, тогда блоки будет легко вытащить, а их поверхность станет гладкой.
Блоки располагают на открытом пространстве, при этом застывание выполняется при воздушной температуре, без применения дополнительного прогревания. Для полной готовности понадобиться почти месяц, так что необходимо набраться терпения.

Где можно изготавливать шлакоблок?

Для изготовления блоков необходимо подготовить специальную площадку. Это может быть крупное помещение с ровным полом, вентиляцией, и отоплением по необходимости. При таких условиях шлакоблок можно производить круглый год. Можно использовать открытую асфальтированную, бетонную или земляную площадку, главным условием является, чтобы она была ровной.
Если открытая площадка не слишком ровная, то обязательно устанавливают поддоны, а на них выкладывают блоки. При правильном соблюдении пропорций, можно получить качественный, и прочный строительный материал.

Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления

Понравилась статья? Следите за новыми идеями полезных авто советов в нашем канале. Подписывайтесь на нас в Яндекс.Дзене. Подписаться.

Шлакоблок – это условное название строительного блока, который производится посредством технологии вибропрессования бетонного раствора в формах. На сегодняшний день, наряду с пеноблоком и газоблоком, данный стройматериал пользуется большой популярностью в строительной отрасли.

В этой статье мы поговорим об особенностях изготовления данного продукта, о том, какой состав смеси для шлакоблоков используется большинством современных производителей и какое оборудование необходимо для производства такого стенового камня.

Изготовление шлакоблока

В состав раствора для шлакоблока входят такие компоненты:

  • Шлак.
  • Зола.
  • Отходы горения угля или других материалов.

Однако если говорить о реальном производстве, то здесь состав смеси для шлакоблока может быть несколько иным. В него могут входить какие угодно компоненты, которые являются наиболее доступными для конкретного региона.

К примеру, это может быть колотый кирпич, отсев щебня (гранита или обычного камня), песок, гравий, прошедшие обработку опилки, перлит, керамзит, песчано-гравийная смесь и прочие материалы, которые могут использоваться в качестве заполнителя.

Естественно, такие изменения в составе направлены в сторону удешевления стройматериала, однако при грамотном подходе они не ухудшают качества итогового продукта.

На сегодняшний день производство шлакоблока является частично или полностью автоматизированным. Материал производится на линиях оборудования, которые позволяют выпускать строительные блоки стабильно большими объемами.

Технология производства шлакоблока

Инструкция по изготовлению стройматериалов данного типа включает следующие этапы:

  1. Приготовление густого бетонного раствора. Как говорилось выше, в состав раствора для изготовления шлакоблока, входит цемент, шлак (отсев) и вода, из которых делается густой замес.

Совет!
Раствор готовится в бетономешалке или смесителе, однако вполне возможно приготовить его вручную при помощи лопат, используя любую емкость.
Для того, чтобы приготовить жесткую смесь потребуются немалые физические усилия.

  1. Готовый раствор загружается в форму. Наиболее распространены емкости, разменами 390 х 190 х 188 мм. Они могут быть как с пустообразователями, так и без них.
  2. Затем идет уплотнение раствора при помощи прижима или вибрации, после чего продукт вынимается и оставляется на полу или поддоне. Жесткий раствор не позволяет блоку рассыпаться в процессе высыхания.

Процесс вибропрессования в среднем длится от 20 до 30 секунд. Если речь идет о простом вибропрессе, который не оборудован усиленным прижимом, то время вибропрессования может растянуться до 90 секунд.

  1. Теперь блок должен набрать прочность. Это происходит при естественной температуре в период от 36 до 96 часов. При этом не применяются какие-либо специальные добавки типа фулерона, релаксола и т. д.
  2. По истечении указанного срока изделия складируются на паллеты.
  3. Полного затвердевания материал достигает в течение месяца. Необходимая температура при этом составляет 20 градусов по Цельсию.

Совет!
Обязательным условием для набора прочности шлакоблоком является высокая влажность.
В противном случае набор прочности может обратиться в процесс пересыхания, что значительно снизит прочность изделия.

В том случае, если вы используете при производстве ускорители схватывания бетона – набор прочности изделиями будет происходить быстрее. После этого продукт необходимо выложить на поддоны, где будет происходить дальнейший набор прочности.

Преимущества шлакоблоков

  • Высокая прочность.
  • Приемлемая цена.
  • Простота монтажа. Если вы знакомы с особенностями кирпичной кладки, то возвести стену из шлакоблока своими руками для вас не составит никаких проблем.
  • Относительно высокая скорость возведения, учитывая довольно большие габариты изделий.

О растворе для изготовления стеновых блоков

Теперь давайте рассмотрим пропорции состава шлакоблока. Данный материал ввиду довольно простой технологии изготовления можно вполне успешно производить в домашних условиях. Естественно, бизнес на этом вы вряд ли сделаете, но для бытовых нужд продукта будет достаточно.

В большинстве случаев пропорции и состав шлакоблока являются такими же, как и при изготовлении обычной цементной смеси. Единственным принципиальным отличием здесь является замена щебня на шлак.

Итак, в состав для производства шлакоблоков входят компоненты в таких пропорциях:

  1. 1 часть цемента.
  2. 3 части песка, лучше использовать отсев.
  3. 5 частей шлака. Лучше использовать керамзит.

Совет!
Для производства шлакоблоков следует использовать цемент марки М400.
Если вы будете использовать в этих целях цемент М500, то его можно добавить в раствор на 10-15% меньше.

Изготавливаем формы

Для промышленного производства шлакоблоков, изготовления как бизнес используются специальные емкости из металла, вибростолы и прессы, которые спрессовывают бетонную смесь в формах с усилием, составляющим несколько тонн.

Однако в бытовых условиях таким оборудованием для производства шлакоблоков не пользуются, а потому и форма может быть изготовлена из древесины. Конструкций и видов этого изделия существует великое множество. По сути это опалубка, в которую заливается цементный раствор. Её основным предназначением является удерживание продукта до тех пор, пока не застынет раствор.

Несколько советов по изготовлению формы:

  • Для того, чтобы застывшее изделие было легко извлечь, емкость часто делают разборной или и вовсе без дна. В таком случае под низ такой опалубки попросту подстилают материал, который не прилипает к цементу, например, целлофан.
  • Для создания пустот в блоке могут быть использованы обычные стеклянные бутылки, которые следует наполнить водой (иначе они со временем всплывут). От вас требуется попросту вдавить бутылки в залитый бетон в нужных местах.

Совет!
Лучше использовать вместо бутылок деревянные бруски (получатся квадратные отверстия) или обрезки стальных труб.
Их прикрепляют к днищу формы, надежно зафиксировав.

Производство шлакоблока в домашних условиях

  1. Готовим смесь средней текучести, как и обычный цементный раствор, используемый для заливки фундамента.
  2. Перед заливкой в форму, его следует «утрусить». В промышленных условиях для этого используется специальное оборудование. В быту же желательно иметь небольшой глубинный вибратор. Если же его нет, емкость просто простукивается снаружи небольшим молотком.
    Это необходимо для того, чтобы все компоненты смеси распределились равномерно, заполнив все пустоты формы. Также простукивание удаляет пузырьки воздуха, которые значительно понижают прочность изделия.
  3. Заливаем бетон. В формах он должен отстояться около 96 часов.

Заключение

Шлакоблок является прочным материалом, технология изготовления которого предельно проста и осуществима даже в домашних условиях. Зная состав шлакоблоков, и изготовив деревянные формы, вы можете делать такую продукцию самостоятельно для бытовых целей, что значительно сэкономит средства из семейного бюджета.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе — то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

  1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
  2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
  3. Количество пустот или полнотелость.
  4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
  5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

  1. Цемент М-400 класс Д 20.
  2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
  3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
  4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

СтройматериалКоличество, кг.Цена за шт, руб.Общая стоимость, руб.
Вода, л0,60,10,06
Цемент М400 Д20, кг2,03,537,4
Песок Мкр 2,5, кг10,50,353,58
Отсев, кг10,50,121,21
Итого:12,24

Примечание к таблице:

  • Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
  • Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м 3 .
  • Объем раствора на один блок — 0,01 м 3 .
  • Количество блоков в 1 м 3 — 72 шт.
  • Марка прочности — М75.
  • Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

  1. СКЦ — с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
  2. СКИ — с добавлением извести в качестве вяжущего.
  3. СКШ — с добавлением шлаков различного происхождения.
  4. СКГ — с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Состав и пропорции раствора для шлакоблока

Сегодня одним из известных строительных материалов считается шлакоблок. С помощью такого материала можно просто, и быстро выстроить стены, он имеет хорошие теплоизоляционные, а также звукоизоляционные показатели. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, все составляющие компоненты являются доступными, при этом можно сэкономить на расходах, и получить высокое качество.

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

  1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
  2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
  3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
  4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

  1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
  2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
  3. Количество пустот или полнотелость.
  4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
  5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м3: КРЛ-ПЗ-ПС-41- ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

  1. Цемент М-400 класс Д 20.
  2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
  3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
  4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

Стройматериал Количество, кг. Цена за шт, руб. Общая стоимость, руб.
Вода, л0,60,10,06
Цемент М400 Д20, кг2,03,537,4
Песок Мкр 2,5, кг10,50,353,58
Отсев, кг10,50,121,21
Итого:12,24

Примечание к таблице:

  • Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
  • Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м3.
  • Объем раствора на один блок — 0,01 м3.
  • Количество блоков в 1 м3 — 72 шт.
  • Марка прочности — М75.
  • Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав и его пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной статьи.

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

Баня из шлакоблока плюсы и минусы такого строения описаны в статье.

Она может придать ему недостающих свойств или усилить действие имеющихся:

  • улучшить морозо- и влагоустойчивость;
  • увеличить прочность (защитить материал от образования трещин и быстрого истирания);
  • ускорить процесс застывания, что особенно важно при частном производстве шлакоблока. Быстрее будут освобождаться рабочие площади для изготовления очередной партии материала, а это в свою очередь повысит производительность.

Массовая доля пластифицирующей добавки в сравнении с общим объемом незначительна. Для производства одного блока необходимо всего 5 грамм пластификатора.

Какой размер шлакоблока стандарт, можно узнать из данной статьи.

Пропорции популярных составов

Среди всех известных растворов для шлакоблока выделяется два, которые используются чаще всего.

№1

9 частей шлака, который остается после выплавки метала на металлургических предприятиях (он бывает серого и пепельного цвета);

1 часть бетона и вода в количестве равном половине применяемого цемента.

№2

по 4 части мелкого отсева и граншлака все с тех же предприятий (он имеет желто-зеленый оттенок);

1 порция цемента и часть воды, равной половине его объема.

Другие рецепты применяются не так часто. В домашних условиях можно использовать рецептуры раствора на песке, щебне, керамзите, опилках и других наполнителях.

Название шлакобетон пошло именно от приведенных рецептов, в которых используется шлак.

В данной статье можно увидеть фото дома из шлакоблока.

Пропорции раствора для производства шлакоблоков

Для возведения малоэтажных зданий часто используются шлакоблоки – стеновые камни, получаемые путем прессования бетонного раствора в форме. Они обладают рядом преимуществ, среди которых звуконепроницаемость, хорошая теплоизоляция и невысокая стоимость. Ранее их производили только на заводе, с использованием специального оборудования и пропарочной камеры, теперь же изготовлением можно заняться самостоятельно, для этого достаточно знать пропорции раствора для шлакоблока и иметь виброустановку.

  1. Подготовительные работы
  2. Изготовление

Шлакоблоки подходят для возведения производственных зданий, сараев, гаражей, подвалов, мастерских, СТО, также их используют для закладки фундамента, строительства межкомнатных перегородок, прокладки вентиляционных каналов, утепления стен.

Пропорции раствора для шлакоблоков

Для изготовления используются 3 составляющие: вяжущий агент, песок и наполнитель — шлак. В роли связующего вещества могут выступать глина, гипс, известь или цемент. Большое внимание уделяется чистоте наполнителя – в нем должны отсутствовать посторонние примеси, такие как уголь, зола или земля. Состав раствора для шлакоблоков: цемент-песок-шлак в пропорции 1:3:5. При приготовлении смеси в нее необходимо добавить небольшое количество воды, примерно 0,5% от общего объема цемента. Сделать шлакоблоки можно и без использования песка, тогда пропорции будут составлять 1:9, расход воды останется тем же.

Подготовительные работы

Первым делом следует приготовить формы, делают их из дерева разборными и без дна, чтобы легко было доставать готовые изделия. Для создания пустот используются обычные бутылки, вдавленные в бетонную смесь.

Процесс получения шлакоблоков

  1. Подготовка цементно-песчаного раствора. Для перемешивания удобно использовать бетоносмеситель, но если его нет, то можно использовать лопату.
  2. Помещение готового раствора в форму, его уплотнение с помощью виброустановок, что позволит сохранять форму во время высыхания. Обработка смеси при изготовлении шлакоблока своими руками длится 20-30 сек.
  3. Просушка. Затвердевание происходит в течение 3-4 недель при температуре 20 °C и высокой влажности воздуха.

Для ускорения схватывания бетона специалисты рекомендуют использовать пластификаторы.

Технология изготовления шлакоблоков отличается своей простотой, что позволяет без труда организовать их производство в домашних условиях.

Формы для заливки блоков

Чтобы создать готовый блок, используют специальные формы, в которые заливается готовый раствор. Формы изготавливаются из деревянного материала, во внутреннюю часть помещают прямоугольники, чтобы образовались пустоты необходимого размера. На внутреннюю часть формы можно закрепить полиэтиленовую пленку, тогда блоки будет легко вытащить, а их поверхность станет гладкой.
Блоки располагают на открытом пространстве, при этом застывание выполняется при воздушной температуре, без применения дополнительного прогревания. Для полной готовности понадобиться почти месяц, так что необходимо набраться терпения.

Где можно изготавливать шлакоблок?

Для изготовления блоков необходимо подготовить специальную площадку. Это может быть крупное помещение с ровным полом, вентиляцией, и отоплением по необходимости. При таких условиях шлакоблок можно производить круглый год. Можно использовать открытую асфальтированную, бетонную или земляную площадку, главным условием является, чтобы она была ровной.
Если открытая площадка не слишком ровная, то обязательно устанавливают поддоны, а на них выкладывают блоки. При правильном соблюдении пропорций, можно получить качественный, и прочный строительный материал.

Инстаграм

Из чего делают шлакоблок

Для перемешивания удобно использовать бетоносмеситель, но если его нет, то можно использовать лопату.

  • Помещение готового раствора в форму, его уплотнение с помощью виброустановок, что позволит сохранять форму во время высыхания. Обработка смеси при изготовлении шлакоблока своими руками длится 20-30 сек.
  • Просушка. Затвердевание происходит в течение 3-4 недель при температуре 20 °C и высокой влажности воздуха.

    Для ускорения схватывания бетона специалисты рекомендуют использовать пластификаторы.

  • Хранение. К складированию блоков приступают через 96 часов. В зимний период времени их следует укладывать пустотами вниз, что позволит снизить вероятность разрушения или частичного повреждения.
  • Технология изготовления шлакоблоков отличается своей простотой, что позволяет без труда организовать их производство в домашних условиях.


    Ссылка на основную публикацию